篇一：模具课程设计说明书模板
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课程设计（说明书）
题 目:冲裁件设计
学生姓名 ：
学 号 :
专 业 : 金属材料工程
指导教师 : 吴敏、邹隽、余海洲
评阅教师 : 吴敏、邹隽、余海洲
完成日期： 2012 年 1月18日
目录
第一章 设计任务...................................... .............. ........ .................... .3
第二章 确定工艺方案及模具结构形式........... .................................... 3
2.1冲压工艺分析........................................ .............. .............. ......... 3
2.2冲压工艺方案的确定............................ .............. .............. ......... 4
第三章 模具总体结构的设计..................... .............. ...........................5
3.1模具类型的确定........................... .............. ..................................5
3.2定位方式的选择........................... .............. ..................................5
3.3卸料装置的选择.......................... .............. ...................................5
3.4导向装置的确定........................... .............. ..................................5
第四章 排样图设计............................... .............. ................................ .6
4.1排样相关尺寸的计算.................... .............. ................................ 6
4.2绘制排样图.................................... .............. .............. ................. 6
第五章 主要工艺计算............................. .............. ............................... 7
5.1压力中心的计算............................ .............. ................................ 7
5.2冲压力的计算................................ .............. ............................ .. .8
5.3工作零件刃口尺寸计算................... .............. .............................10
第六章 主要零件结构尺寸的设计.............. .............. ......................... 10
6.1凹模结构的设计..................................... .............. ..... .............. ..11
6.2冲孔凸模结构的设计.................................... .............. ................12
6.3凸凹模结构的设计…………………………………………… 13
6.4定位零件的设计................................... .............. .............. ......... 14
6.5弹簧的设计............................... .............. .........................14
6.6 凸凹模尺寸确定........................................ ................... .... 17
6.7卸料螺钉的设计.......................................... ............ ....................17
6.8卸料装置的设计.......................................... ............ ................... 17
6.9模柄的确定.......................................... ............ ............. . ... .17
6.10上垫板的确定...................................... ...................... . .... 17
6.11刚性推件装置的确定........................................ ...................... 17
6.12凸模固定板的确定........................................ ...................... . .17
6.13凸凹模固定板的确定........................................ ...................... . 18
第七章 模架及其它零件的设计................... ............. ......................... 19
第八章 冲压设备的选用................................ ............. .........................20
8.1压力机的选择...................................... .............. .................... .....20
8.2模具的闭合高度的计算...................... .............. ......................... 21
第九章 固定方式的确定............................. .............. ..........................22
9.1凸和凹模的固定................................ .............. ...................... ....22
9.2确定装配基准................................... .............. ...................... .....23
第十章 绘制模具装配图.............. ........... .............. .............. ......... ... ....... . ....24
第一章 设计任务
冲压工艺及模具设计
（机械零件见附图）
第二章 确定工艺方案及模具结构形式
2、1冲压工艺分析
1、(1) 零件材料、尺寸公差要求
此工件材料为45钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁。
（2）零件尺寸精度
工件结构相对简单，只有落料和冲孔两个工序。将外形视为落料，需要冲的
孔有2个Ф16mm的孔。落料可看作IT11级，冲孔可按IT10级，尺寸精度一般普通冲裁能满足要求。
2、零件的形状、结构及冲压工艺性
（1）该零件属于平板冲裁件，有两个直径为16mm的孔。
（2）零件的材料厚度t=1.5mm，且材料塑性较好，适于冲裁。
（3）一般冲孔模冲压材料45的最小孔径d大于等于1.0t，t=1.5mm，d大于等于1.5。零件孔径为16mm，所以符合要求。
（4）孔与孔，孔与工件边缘之间的最小壁厚均大于2t。
综上所述，此零件可用冷冲压加工成型。
2、2冲压工艺方案的确定
该工件包括落料、冲孔两个基本工序，可以有以下三种工艺方案：
① 方案一：先落料，后冲孔，采用单工序模生产。
② 方案二：先冲孔再落料，连续冲压，采用级进模生产。
③ 方案三：落料冲孔复合，采用复合模生产。。
进行比较：
方案一模具结构简单，但需两道工序和两副模具，成本较高，而生产效率
低。
方案二级进模是一种多工序，效率高的加工方法。但级进模轮廓尺寸大，
制造复杂，成本较高，一般适用于大批量生产小型冲压件。
方案三只需要一套模具，工件的精度及生产效率要求都讷讷个满足，模具轮廓尺寸较小，模具的制造成本不高。故满足要求。
通过对上述三种方案的分析比较，同时考虑到加工的经济性。该件的冲压生产采用方案三为佳。
第三章 模具总体结构的设计
3、1 模具类型的确定
由冲压工艺分析可知，采用冲孔—落料复合模。复合模有两种结构形式，正装式和倒装式。考虑到工件成型后脱模的难易，选用倒装式复合模。上摸加装一副推件装置。
3、2定位方式的选择
因为该模具选用的是条料，控制条料的送进方向采用导料销，控制条料的送进步距采用弹簧弹顶的活动挡料销来定步距。第一件的冲压位置可以靠操作工人目测来确定。
3、3卸料装置的选择
该模具复合模，材料厚度为1.5mm，推件力比较大，用弹性装置取出工件不太容易，且对弹力要求高，不易使用。而采用推件块，利用模具开模力来推出工件，既安全又可靠。故选择刚性推件弹性卸料的复合卸料方式。
3、4导向装置的确定
篇二：优秀塑料模具毕业设计设计说明书
毕业设计（论文）
题 目： 彩电调谐器盖板模具设计
学 生：
指导老师：
系 别： 材料科学与工程系
专 业：
班 级：
学 号：
2010年6月
目录
第1章 前 言 .............................................................. 1
1.1 当前我国模具工业的发展状况 ........................................ 1
第2章 注塑件的设计 ....................................................... 3
2.1 ABS塑料的性质及注塑相关参数 ....................................... 3
2.1.1 ABS塑料的性质 ............................................... 3
2.1.2 ABS塑料的相关参数和成型加工性能 ............................. 4
2.2 塑件结构分析 ...................................................... 5
2.2.1 壁厚 ........................................................ 5
2.2.2 脱模斜度 .................................................... 5
2.2.3 圆角 ........................................................ 6
2.3.1 尺寸精度 .................................................... 6
2.3.2 塑件的表面质量 .............................................. 6
第3章 模具设计 .......................................................... 7
3.1 注射成型工艺简介 .................................................. 7
3.2 注射成型工艺条件 .................................................. 7
3.3 注射机的选择 ...................................................... 8
3.3.1 注射机基本参数 .............................................. 8
3.3.2 初择注射机 .................................................. 8
3.4 分型面的确定 ...................................................... 9
3.5 型腔数目的确定及型腔的排列 ....................................... 10
3.6 浇注系统的设计 ................................................... 10
3.6.1 浇口的确定 ................................................. 10
3.6.2 浇口位置的选择 ............................................. 11
3.6.3 主流道设计 ................................................. 12
3.6.4 分流道 ..................................................... 13
3.6.5 冷料穴 ..................................................... 14
3.6.6 浇注系统的平衡 ............................................. 14
3.7 合模导向机构设计 ................................................. 14
3.7.1 导向机构的功用 ............................................. 14
3.7.2 导向机构结构及设计 ......................................... 15
3.7.3 定位机构设计 ............................................... 15
3.8成型零件的设计与加工工艺 .......................................... 15
3.8.1 模仁尺寸的确定 ............................................. 15
3.8.2 主要成型零件的尺寸计算 ..................................... 16
3.8.3 侧向分型与抽芯机构 ......................................... 17
3.8.4 抽芯距的确定 ............................................... 18
3.9 模架的确定 ....................................................... 18
3.9.1 型腔壁厚和底部壁厚的计算 ................................... 18
3.9.2 模架的选用 ................................................. 19
3.10 温度调节系统设计 ................................................ 19
3.10.1 冷却装置的计算 ............................................ 19
3.11 注射机的校核 .................................................... 21
3.11.1 最大注射量的校核 .......................................... 21
3.11.2 锁模力的校核 .............................................. 21
3.11.3 喷嘴尺寸的校核 ............................................ 21
3.11.4 定位圈尺寸校核 ............................................ 21
3.11.5 模具外形尺寸校核 .......................................... 22
3.11.6 模具闭合高度校核 .......................................... 22
第4章 总装配图和成型零件及加工工 ........................................ 23
4.1 模具总装配图 ..................................................... 23
4.2 成型零件及加工工艺卡 ............................................. 25
4.2.1 型芯镶块TXQGB-01加工工艺过程卡 ............................ 25
4.2.2 型腔镶块TXQGB-02加工工艺过程卡 ............................ 27
4.2.3 侧抽芯TXQGB-09的加工工艺过程卡 ............................ 28
4.2.4 侧抽芯 TXQGB-11加工工艺过程卡 .............................. 29
致谢 ..................................................................... 30
摘要
彩电调谐器盖板塑件属于中小型塑件，电视机在日常生活中越来越广泛。彩电调谐器盖板属于电视机上的一个装饰配件，需要其外观好看。所以，这就对塑件产品的外观性能有着很大的要求。对于本课题的塑件的模具设计，重点在于如何提高成型质量，如何保证其外观要求。针对其成型特点设计了塑件结构及其注塑成型模具。首先分析了该塑件成型工艺特点，然后应用Pro/E创建了塑件的几何模型，以及运用Moldflow软件对塑件的最佳浇口进行了模拟。根据塑件结构特点及成型要求，选择了分型面、设计了浇注系统及确定了型腔数。
关键词： 美观 彩电调谐器盖板模具设计 分型面
第1章 前 言
1.1 当前我国模具工业的发展状况
当前，整个工业生产的发展特点是产品品种多、更新快、市场竞争激烈。为了适应用户对模具制造的短交货期、高精度、低成本的迫切需求，模具将有如下发展趋势：
（1）模具日趋大型化。 这一方面是由于用模具制造的零件日渐大型化，另一方面也是由于高生产率要求而发展的一模多腔（现在有的已达到一个模几百腔）所致。
（2）模具的精度将越来越高。 10年前，精密模具的精度一般为5UM，现在已达2UM－3UM，不久1UM精度的模具即将上市。随着零件微型化及精度要求的提高，有些模具的加工精度要求在1UM以内，这就要求发展超精加工工艺。
（3）多功能复合模具将进一步发展。 新型多功能复合模具是在多工位级进模基础上开发出来的，一副多功能模具除了冲压成形零件外，还担负着叠压、攻丝、铆接 和锁紧等组装任务，这种多功能模具生产出来的不再是单个零件，而是成批的组件，如触头与支座的组件、各种微小机、电器及仪表的铁芯组件等。
（4）随着热流道技术的日渐推广应用，热流道模具在塑料模具中的比重将逐步提高。 由于采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量，并能大幅度节约制件的原材料，因此，热流道技术的应用在国外发展很快，已十分普遍。许多塑料模具厂所生产的塑料模具已有一半以上采用了热流道技术，有的厂使用率甚至已达80% 以上，效果十分明显。
（5）随着塑料成形工艺的不断改进与发展，气辅模具及适应高压注射成型等工艺的模具将随之发展。 塑料件的精度分为尺寸精度、几何形状精度和外观精度（即光译、色调等）。为了确保精度要求，模具生产企业将继续研究发展高压注射成型工艺，以及注射压缩成型工艺。在注射成型中，影响成型件精度的最大因素是成型收缩，高压注射成型可减小树脂收缩率，增加塑件尺寸的稳定性。气体辅助注射成型技术已比较成熟，它能改善塑件的内在和外观质量，具有注射压力低、制品变形小、易于成型壁厚差异较大的制品等优点，而且可以节约原料及提高制件生产率，从而大幅度降低成本。
（6）模具标准件的应用将日渐广泛。 模具标准化及模具标准件的应用能极大地影响模具制造周期。使用模具标准件不但能缩短模具制造周期，而且能提高模具质量和降
篇三：塑料模课程设计说明书
湘潭大学 课程设计说明书
题 目：学 院：专 业：学 号：姓 名：指导教师：完成日期：
塑料模具课程设计
机械工程学院 模具设计与制造
2008501226 123 李应明老师
2012-2-10——2012-2-21
目 录
第一章 制品工艺分析...................................................1
1.1 塑件表面工艺性分析............................................. 3 1.2 塑件原材料性能分析............................................. 3
第二章 工艺方案分析及成型工艺参数的确定.................... 3
2.1 工艺方案分析及选择 .............................................3 2.2 成型工艺参数的确定..............................................3
第三章 选择设备...............................................4 第四章浇注系统设计.................................................7 第五章 成型零件设计................................................. 10 第六章 模架的确定.................................................... 15 第七章 导向机构的设计............................................... 17
7.1构的功用...................................................... 17 7.2导向结构的总体设计...........................................17 7.3 导柱的设计.........................................17 7.4 导套的设计 .......................................17 7.5导柱与导套的配合形式 .......................................19
第八章 脱模推出机构的设计 ......................................19 第九章 模具的装配、试模..............................................19 设计总结......................................................22 主要参考文献....................................................22
第一章 制品工艺分析
1.1塑件表面工艺性分析
（1）本塑件结构简单，壁厚均匀，模架结构较简单。精度要求不高，为六级精度，材料为PA1010成型性能一般，其他并无特殊要求。 （2）确定型腔数量及排列方式
一般来说，精度要求高的小型塑件和中大型塑件优先采用一模一腔的结构；对于精度要求不高的小型塑件（没有配合精度要求），形状简单，又是大批量生产时，若采用多型腔模具可提供独特的优越条件，使生产效率大为提高。型腔的数目可根据模型的大小情况而定。
该塑件对精度要求不高，为低精度塑件，再依据塑件的大小，采用一模两型的模具结构。型腔的排列方式如下图：
图三 型腔排列方式
（3）模具结构形式的确定
1.多型腔单分型面模具：塑件外观质量要求不高，尺寸精度要求一般的小型塑件，可采用此结构。
2.多型腔多分型面模具：塑件外观质量要求高，尺寸精度要求一般的小型塑件，可采用此结构。
该塑件外观质量要求不高，是尺寸精度要求较低的小型塑件，因此可采用多型腔单
分型面的设计。
1.2塑件原材料性能分析
PA1010塑胶原料熔程较窄，一般为3～4℃。熔融流动性较好。适合注射成型、挤出成型和吹塑成型。主要成型工艺如下。
(1)干燥 鼓风干燥温度90℃±5℃ 干燥时间约4～5h、真空干燥温度85℃±5℃，一般最好选择真空干燥工艺，避免热氧化变色 (2)注塑工艺
料筒温度: 后部190～210℃
中部200～220℃ 前部210～230℃ 喷嘴200～210℃ 模具温度20～40℃ 注射压力60～80MPa 注射周期30～50S
第二章 工艺方案分析及成型工艺参数的确定
2.1
工艺方案分析及选择
采用注塑成型，为了制模具与注射机的生产能力相匹配，提高生产效率和经济性，并保证塑件精度，模具设计时应确定型腔数目。模具的型腔数可根据塑件的产量、精度高低、模具制造成本以及所选用注射机的最大注射量和锁模力大小等因素确定。小批量生产，采用单型腔模具；大批量生产，宜采用多型腔模具。但如果塑件尺寸较大时，型腔数将受所选用注塑机允许最大成型面积和注塑量的限制。由于多型腔模的各个型腔的成型条件以及熔体到达各型腔的流程难以取得一致，所以塑件精度较高时，一般采用单型腔模具。
该塑件精度要求不高，又是大批量生产，采用一模二件。
2.2
成型工艺参数的确定
根据该塑件的结构特点和成型性能，查相关手册得到PA1010塑件的成型工艺参数：
第三章 选择设备
3.1 注射机的选用
选用注射机时，通常是以某塑件（或模具）实际需要的注射量和注射压力初选某一公称注射量的注射机型号，然后依次对该机型的公称锁模力、模板行程以及模具安装部分的尺寸一一进行校核。
为了保证正常的注射成型，模具每次需要的实际注射量应该小于某注射机的公称注射量。
V实=1.6x2xVs=1.6x2x1366.44=4.373cm3
质量=4.373*1.04=4.54792g
为了保证注射成型，注射机的注射压力要大于注射时需要的压力。查表得PA1010的注射压力为60-80Mpa 取70Mpa查阅塑料模设计手册的国产注射机技术规
范及特性，可以选择根据塑件的体积初步选定用XS-Z-60（卧式）型注塑机。
SZ-60/40（卧式）型注塑机的主要技术规格如下表：
表 二： 注塑机的主要参数
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