篇一：什么是轧钢
什么是轧钢
文章来源：钢铁E站通
在旋转的轧辊间改变钢锭，钢坯形状的压力加工过程叫轧钢。轧钢的目的与其他压力加工一样，一方面是为了得到需要的形状，例如：钢板，带钢，线材以及各种型钢等；另一方面是为了改善钢的内部质量，我们常见的汽车板、桥梁钢、锅炉钢、管线钢、螺纹钢、钢筋、电工硅钢、镀锌板、镀锡板，包括火车轮都是通过轧钢工艺加工出来的。
轧钢的分类:
轧钢方法按轧制温度不同可分为热轧与冷轧；按轧制时轧件与轧辊的相对运动关系不同可分为纵轧，横轧和斜轧；按轧制产品的成型特点还可分为一般轧制和特殊轧制。周期轧制，旋压轧制，弯曲成型等都属于特殊轧制方法。
此外，由于轧制产品种类繁多，规格不一，有些产品是经过多次轧制才生产出来的，所以轧钢生产通常分为半成品生产和成品生产两类。
轧钢工艺流程:
从炼钢厂出来的钢坯还仅仅是半成品，必须到轧钢厂去进行轧制以后，才能成为合格的产品。从炼钢厂送过来的连铸坯，首先是进入加热炉，然后经过初轧机反复轧制之后，进入精轧机。轧钢属于金属压力加工，说简单点，轧钢板就像压面条，经过擀面杖的多次挤压与推进，面就越擀越薄。在热轧生产线上，轧坯加热变软，被辊道送入轧机，最后轧成用户要求的尺寸。轧钢是连续的不间断的作业，钢带在辊道上运行速度快，设备自动化程度高，效率也高。从平炉出来的钢锭也可以成为钢板，
但首先要经过加热和初轧开坯才能送到热轧线上进行轧制，工序改用连铸坯就简单多了，一般连铸坯的厚度为150～250mm，先经过除磷到初轧，经辊道进入精轧轧机，精轧机由7架4辊式轧机组成，机前装有测速辊和飞剪，切除板面头部。精轧机的速度可以达到23m/s。热轧成品分为钢卷和锭式板两种，经过热轧后的钢轨厚度一般在几个毫米,如果用户要求钢板更薄的话，还要经过冷轧。
冷轧工艺
与热轧相比，冷轧厂的加工线比较分散，冷轧产品主要有普通冷轧板、涂镀层板也就是镀锡板、镀锌板和彩涂板。经过热轧厂送来的钢卷，先要经过连续三次技术处理，先要用盐酸除去氧化膜，然后才能送到冷轧机组。在冷轧机上，开卷机将钢卷打
开，然后将钢带引入五机架连轧机轧成薄带卷。从五机架上出来的还有不同规格的普通钢带卷，它是根据用户多种多样的要求来加工的。冷轧厂生产各种各样不同品质的产品，那飞流直下，似银河落九天的是镀锡板，那银光闪闪的是镀锌板，有红、黄、兰各种颜色的是彩色涂层钢板。镀锡板是制造罐头和易拉罐的原料，又叫马口铁.镀锌板的生产工艺有两种，一种是热镀锌，一种是电镀锌。那貌不惊人包装特别的是硅钢片，它们用在发电设备、机电设备、轻工、食品和家电上。用镀锌板作为基材，在反面涂上各种涂料就成为彩色涂层钢板。由于工艺先进，涂层十分牢固，可以直接用于家电产品和作装饰材料。除了板材以外，轧钢厂也生产长材，如型钢、钢轨、棒材、圆钢和线材，它的生产过程和轧钢原理与板材类似，但是使用的轧辊辊型完全不同。 轧钢生产危险源及主要事故类别和原因:
危险源：高温加热设备、高温物流、高速运转的机械设备、煤气氧气等易燃易爆和有毒有害气体、有毒有害化学制剂、电器和液压设施、能源和起重设备、以及作业高温、噪声和烟雾影响等。
事故类别：机械伤害、物体打击、起重伤害、灼烫、高处坠落、触电和爆炸等。事故原因：违章作业和操作失误、技术设备缺陷和防护装置缺陷、安全技术和操作技术不熟练、作业环境条件不良、安全规章制度执行不严格。
篇二：轧钢知识
轧钢知识
坯料的直接热装有什么优点？
（1）减少加热炉的燃料消耗，节省大量能量；
（2）减少加热时间，减少金属消耗，一般比冷装减少0.3﹪的金属消耗；
（3）减少库存量、厂房面积和起重设备，减少工作人员，降低建设投资和生产成本；
（4）缩短生产周期，可使交货时间缩短几个小时。
采用热装的条件有那些？
（1）炼钢车间应具备必要的设备和技术，保证生产出无缺陷的坯料和生产过程稳定、均衡；
（2）炼钢与轧钢应按一定的生产计划组织生产，并尽可能按照统一的计划检修；
（3）连铸机应与轧机小时产量匹配得当；
（4）为充分发挥热装效果，即使轧机短时间停产，也不产生冷坯，辊道与加热炉之间应设缓冲区；
（5）加热炉应能灵活调节燃烧系统，以适应轧线及冷热坯转换；
（6）轧机应有合理的孔型设计，减少换辊次数；
（7）应设置完整的计算机系统，对炼钢和轧钢车间进行控制和协调。 什么是氧化烧损，影响氧化烧损的主要因素有哪些？
在钢坯加热过程中，钢坯表面的铁元素与炉气中的氧化性气体发生氧化反应，生成铁的氧化物，造成金属损失的现象称为钢坯的氧化烧损。影响氧化烧损的主要因素有炉内气氛，加热温度，加热时间。
什么是棒线材表面脱碳，导致脱碳的主要原因有哪些？ ??
由于棒线材表面的碳元素被氧化，钢中的碳含量减少的现象，称为棒线材表面脱碳。钢坯加热过程中，炉内气氛为氧化性时容易产生脱碳反应，另外线材在800——900℃区间停留时间过长，也会脱碳。
加热炉安全连锁条件主要有哪些？
（1）煤气压力低于一定的值；
（2）助燃空气压力低于一定的值；
（3）闭路水压低于一定的值；
（4）压缩空气压力低于一定的值；
（5）烟气温度高于一定的值；
（6）停电
氮气吹扫前需要确认的前提条件有哪些？
（1）切断煤气，关阀门或堵盲板；
（2）切断火源；
（3）打开放散阀；
（4）确认氮气压力高于煤气压力。
加热炉对冷却水参数有何要求？
（1）硬度，悬浮物等杂质不能超标；
（2）压力一般控制在2——4.5kg/cm2，但必须稳定，不能过分波动；
（3）冷却水的流速一般为1——2m/s，管件内不允许有汽泡滞留。一般情况下，控制回路水温度不超过50℃为宜。
为什么换热器会堵塞，如何延长换热器的寿命？
引起换热器堵塞的原因有以下几个方面原因：
燃料灰分较大；长期负压操作；换热器本身结构问题；燃烧不充分。 延长换热器寿命可以采取以下方法：有效控制换热器前炉气温度；降低界面工作温度；杜绝不完全燃烧而引起的换热器处二次燃烧；改变换热器布置形式；改进换热器的材质。
钢温不均在轧制过程中易产生哪些问题？
钢温不均在轧制过程中易产生问题主要有：由于钢温不均导致轧制过程中的变形抗力不均，从而造成料型不稳定以及速度不稳定，最终导致成品尺寸的额不稳定，严重时甚至出现尺寸超差产生次品及堆钢现象。
轧制中头部堆钢原因有哪些？
（1）上道次轧件尺寸过大以至轧件进入下一道次时挤在入口导板内造成堆钢；
（2）由于钢坯头部轧制时的不均匀变形，钢坯头部温度低及有夹杂等都可能造成轧件劈头；
（3）扭转导卫严重磨损或扭转导轮轴衬坏不转，致使扭转角度改变，引起堆钢；
（4）轧件弯头造成下道不进，引起堆钢。
轧制中尾部堆钢原因有哪些？
（1）坯料本身带来的缺陷，如分层、严重气泡等，在轧制过程中轧到一半造成堆钢；
（2）当某中间轧机转速设定不当时，实际上产生堆钢轧制状态，轧件前半部分靠前面轧机维持张力轧制，当轧件尾部离开前面轧机时，该处突然失去张力，从而引起该机架产生堆钢；
（3）由于某架轧机的电机突然升速或降速，从而破坏了原有的连轧关系而引起堆钢；
（4）由于轧辊突然断裂，或前几道次导卫严重损坏，造成轧件断面发生改变而引起堆钢。
怎样判断生产中各机架间张力情况?
轧机各机架间的张力情况，调整工一般用管子或钩子敲打张紧的轧件，凭经验感触去判断张力的大小，也可通过观察每架轧机负荷情况（电流大小）。若在相邻机架的一个电机中无负荷（电流为0）或负荷特别小，而另一个电机负荷 过大（电流过大），这说明机架之间存在着严重的拉钢，易拉断轧件造成堆钢。 如何处理活套常见故障？
最常见的故障是活套检测不到轧件，活套不起套，活套起高套，活套抖动大。
（1）、活套检测不到轧件，通常的原因是活套扫描器镜头比较脏或活套扫描器没有对准钢。其解决办法是,先清擦活套扫描器镜头,然后用测试棒测试活套扫描器(校活套),测试的办法是将测试棒放在活套台内,测试棒的亮度和红钢的亮度差不多,将测试棒从活套台底部慢慢向上移动,一人在人机画面上看相应的信号和套量,若信号未到或不稳定,则左右移动活套扫描器直到其对准活套扫描器头,除非堆钢撞了扫描器,对准后固定.可能的原因还有活套台内冷却水过多,此时,只需适当地减少冷却水即可;活套电机旋转方向即可.。
（2）、活套不起套，这可能有两种情况：一种情况是活套没有检测到轧件，一种情况是活套检测到钢而不起套，此时有几种可能：气阀漏气；气阀压力不够；气阀没通电。前两个原因由机修下理，后一个由电气检查电缆和接线是否牢固。
（3）、活套起高套。这是由操作工设置参数不当引起的，由操作工修改参数即可解决。
（4）、活套抖动大。可能是水雾太大，影响活套信号，可在活套旁放一风机吹风。
控制活套甩尾的主要方法有哪些？
降低轧件尾部套量的高度和精确设定起套辊的收落时间。落套时间过迟，会直接导致活套甩尾。此外，活套前机架的红坯尺寸的严重超差及相应滚动导卫的开口度过大或过度磨损等，均会导致轧件尾部在活套台脱尾失效，造成活套在收套状态下间歇甩尾。
在精轧机组机架间堆钢的原因有哪些?
（1）导卫粘钢；
（2）导轮不转或轴承烧坏；
（3）轧件劈头
（4）导卫或辊环装错
（5）辊缝设定不当或来料尺寸不合理
（6）导卫未紧固
（7）压辊键断使辊片松动
（8）辊片碎
（9）轧辊轴轴瓦磨损或破裂。
吐丝机出口线成圈差的原因有哪些？
（1）轧机间张力太大，精轧机、减定径机的转速波动过大；
（2）水冷段对中调整偏差，喷嘴导管磨损、腐蚀造成轧件运行不稳定。
（3）由于夹送辊辊环磨损或气缸连杆机构失效导致的夹送辊夹持力不适当;
（4）吐丝管弯曲线的偏差,吐丝管严重磨损,吐丝管氧化铁皮粘接,吐丝管动不平衡引起成圈差.
（5）、减定径机、夹送辊、吐丝机速度配置不当，轧机严重的速度波动，引起轧件速度或快或慢，导致线圈大小不均。
（6）、吐丝机后的辊道平台不够高，当轧件温度高时，线圈太软，线圈落到接收平台上，会变成椭圆或乱圈。
改善轧件咬入条件有哪些方法？
（1）、将轧件的头部手工切割成一斜坡，使头部更元气进入轧辊；
（2）在咬入时，在坯料上加一个推力，如采用夹送辊，帮助轧件咬处；
（3）在轧辊上增加摩擦系数，如在轧辊上刻槽，或用电焊进行点焊；
（4）孔型设计时，采用双侧斜度提高咬入角（以上所述在辊径和压下量一定的条件下进行。
线材轧后冷却不均匀会对产品造成哪些影响？
（1）金相组织不理想。主要是晶粒粗大而不均匀.由于大量的过共析组织出现,亚共析钢中的自由铁素体和过共析钢中的网状碳化物增多,再加上终轧温度高,冷却速度慢,使得晶粒十分粗大.这就导致了线材在以后的使用过程中和再加工过程中力学性能降低.
(2)\性能不均匀.主要是盘卷的冷却不均匀使得线材断面和全长上的性能波动较大,有的抗拉强度波动达240MPA,断面收缩率波动达12%.
(3)\氧化铁皮过厚,且多为难以去除的四氧化三铁和三氧化二铁.这是因为在自然冷却条件下,盘卷越重厚度越大,冷却速度越慢,线材在高温下长时间停留而导致严重氧化.自然冷却的盘条氧化损失高达2%-3%,降低了金属的收得率.此外,过厚的氧铁皮造成线材表极不光滑,给后道拉拔工序带来很大困难;
(4)由于线材成卷堆冷,冷却缓慢,对于含碳较高的线材业说,容易引起二次脱碳. 一般线材轧后控制冷却过程可分哪个阶段？
一般线材轧后控制冷却过程可分为三个阶段；
（1）、第一阶段的主要目的是相变亻为组织准备用减少二次氧化铁皮生成量。一般采用快速冷却，冷却到相变前温度，此温度称为吐丝温度；
（2）、第二阶段为相变过程，主要控制冷却速度。
（3）、第三阶段相变结束，除有时考虑到固溶元素的析出采用慢冷外，一般采用空冷。
什么是线材控制冷却，控制冷却的目的是什么？
所谓控制冷却就是利用热轧后的轧件余热有一定的控制手段控制其冷却速度，从而获得人们所需要的组织和性能的冷却方法。控制冷却的目的主要是为了提高线材的使用性能或降低其深加工成本，使线材获得客户所要求的组织与性能，提高线材性能的均匀性，减少或控制二次氧化铁皮的生成量，以及防止线材表面二次脱碳。
线材控制冷却需要控制的工艺参数有哪些？
线材控制冷却需要的控制工艺参数主要是终轧温度、吐丝温度、相变区冷却速度以及集卷温度。这些参数是决定线材产品最终质量的关键。它的改变会使产品性能产生很大的变化。因此，正确设定和控制冷却工艺参数，是整个线材生产工艺控制中一项极其重要的工作。
线材耳子产生原因及消除方法是什么？
线材表面沿轧制方向的条状凸起称为耳子，有单边耳子也有双边耳子。高速线材轧机生产中由于张力原因，产品头尾两端很难避免耳子的产生。有下述情况时容易产生耳子：
（1）、轧槽与导卫安装不正；
（2）、轧制温度的波动较大或不均匀较严重，影响轧件的宽展量；
（3）、坯料的缺陷，如缩孔、偏析、分层及外来夹杂物，影响轧件的正常变形；
（4）、来料尺寸过大。
预防及消除方法如下：
（1）、正确安装和调整入口导卫
（2）提高钢坯加热质量，控制好轧制温度
（3）合理调整张力
（4）、控制来料尺寸。
什么是线材表面折叠，它是如何产生的？
折叠是线材表面沿轧制方向平直或弯曲的细线，通常与盘条呈某一角度分布，很长且形装相似。有时以两条平行线的形态出瑞。折叠两侧伴有脱碳层或部分脱碳层，折缝中间常存在氧化铁夹杂。
折叠产生的原因：
（1）、前道次的耳子及其它纵向凸起物折倒轧入本体所造成，再轧制后形成折叠。
（2）、导卫板安装不当，有棱角或粘有铁皮使轧件产生划痕，再轧制后形成折叠。
（3）轧制温度的波动较大或不均匀较严重。
（4）材料缺陷如长形缩孔、偏析、外部夹尽杂着，这些缺陷阻碍材料正常形变生为时，形成折叠。
什么是划痕，产生原因及如何消除？
划痕是像沟槽一样沿纵向延伸，一般呈直线成弧形沟槽，其深浅不一，连续或断续地分布于盘条的局部或全长。产生原因：划痕是轧件被尖锐的物体控伤形成的。轧件通过有缺陷的设备，如导卫、水冷箱、夹送辊、吐丝机、散卷输送线，集卷器及打捆机等造成。消除方法：加强设备检点，发现问题及时处理。 什么是结疤，结疤是如何产生的？
结疤是指在盘条表面与盘条本体部分结合成完本未结合的金属片层。它无规律分布在线材表面，高倍组织常表现为缺陷处钢材基体有氧化特征，伴随有氧化质点、脱碳及氧化亚铁。结疤是铸坯表面或表层缺陷轧后残留或暴露在钢材表面上形成的。
缩孔是如何产生的？
线材截面中心部位的孔洞称为缩孔。缩孔内含有非金属夹杂，并有非铁元素富积。缩孔是坯料带来的，当模铸钢锭的钢液冷缩时，在锭坯中心部位出现空洞，切头不尽或工艺不当形成的二次三次缩孔，轧后在线材上形成孔洞。连铸方坯按小钢锭理论有时出现周期性的缩孔，与钢锭缩孔相仿，轧后也在线材上形成孔洞。 什么是分层，分层是如何产生的？
线材纵向分成两层或更多层的缺陷称为分层。钢坯皮下气泡、严重疏松、在轧制时未能焊合以及严重的夹杂物都会造成线材分层。化学成分严重偏析，如硫在钢
篇三：轧钢生产
轧钢生产
众所周知钢铁的用途非常广，在国民经济中有着非常重要的地位，在钢铁生产总量中，有很大一部分是通过轧制成型的，在现代钢铁联合企业中，轧制作为钢材生产的最后一个环节，国民经济中有着极其重要作用。
（一）基本概念
轧钢，就是在旋转的的轧辊间改变钢锭，钢坯的形状的压力加工过程。所谓轧钢工艺过程就是一系列轧钢工艺过程组合而成的加工流程。
（二）基本工序
轧钢生产的工序十分复杂，尽管随着轧制质量要求的提高，品种范围的扩大以及新技术，新设备的应用，组成工艺过程的各个工序都会有相应的变化，但整个轧钢生产过程总是有以下几个基本工序组成的：
1） 坯料准备，包括表面缺陷的清理，表面氧化铁皮的去除和坯料的预先热处理等。
2） 坯料的加热，是热轧生产工艺过程的重要工序。
3） 钢的轧制，是整个轧钢生产过程的核心。坯料通过轧制完成变形过程。轧制工序对产品质量起着决定性作用。轧制产品的质量要求，包括产品的几何形状和尺寸精确度内部组织和性能以及产品光洁度三个方面。
4） 精整，是轧钢生产过程中最后一个工序，也是较为复杂的一个工序。他对产品的质量起着最终的保证作用。产品的技术要求不同，精整工序的内容也不大相同。精整的工序通常又包括钢材的卷取，轧后冷却，矫直，成品热处理，成品表面清理以及各种涂色等许多具体工序。
（三）组织轧钢生产过程
钢材的性能主要取决与钢材组织结构及化学成分。通过生产实践表明，钢的组织是影响钢材性能的决定性因素，而钢的组织由主要取决于化学成分和轧制生产过程，因此通过控制生产工艺过程，和工艺制度来控制钢材组织结构状态，是轧钢工作者的重要任务。 组织轧钢生产工艺过程首先是为了合格的，即合乎质量要求或技术要求的产品，并且要在保证产品质量基础上努力提高产量。这一任务的完成不仅取决于生产过程的合理性，而且取决于时间和设备的充分利用程度。此外，在提高质量和产量的同时，还应该力求降低成本。因此如何能够优质高产，低成本的生产出合乎技术要求的钢材，是制定轧钢工艺生产工艺过程的总任务和总的要求。同时在了解技术要求的同时，我们还必须充分了解各种钢的内在特性，尤其是加工工艺特性及组织性能的变化特性，即该钢种的固有内在规律，然后利用这些规律，我们才能真确的制订生产工艺过程及采取有效地工艺手段，来达到生产出合乎技术要求的产品目标。
（四）轧钢工艺制度
为了得到所要求的产品质量包括精确成型及改善组织和性能在轧机机组上采用的一切生产工艺制度称之为轧制工艺制度，其中包括轧制变形制度，轧制速度制度，轧制温度制度。
（1） 轧制变形制度： 即一定轧制条件下从坯料到成品的总变形量和轧制的总道次，各机组的总变形量各道次的变形量，轧制方式等。对于型钢，轧件在孔型中轧制，并且在每个孔型中轧制一道，因此，型钢的变形制度是以孔型的形式表示的，孔型的设计确定后变形制度就确定了。因此确定型钢轧制的变形制度就是进行孔型设计，孔型设计包括道次确定，延伸系数分配，断面孔型设计，轧辊孔型设计。
（2） 轧制温度制度:即轧件在轧制过程中开轧或终了温度的具体规定，在现代轧机上，
要求控制各阶段的温度，一般设置中间水箱进行控制。对型钢轧制来说，要控制开轧温度，终轧温度，变形温度，开冷温度，中冷温度，下床温度，下冷床温度等。
（3） 轧制速度控制： 即轧制时对各道次轧辊的线速度以及每道中不同阶段的轧辊的速
度的具体规定，也叫速度规程。不同类型的轧机有不同的速度要求和规定。连轧机组的速度制度更为重要，要保证各机架的金属秒流量相等，就应控制和调整各轧机的轧制速度。
（四）轧钢简单的分类，基本介绍：
轧钢方法按轧制温度的不同可分为冷轧与热轧；按轧制是轧件与轧辊的相对运动关系不同可分为纵轧，横轧和斜轧；按轧制产品的成型特点还可分为一般轧制，和特殊轧制。此外，由于轧制产品种类繁多，规格不一，有些产品是经过多次轧制才成产出来的，所以轧钢生产又通常分为半成品生产和成品生产两类。
下面简单介绍几种我所了解的轧钢的方式
钢锭或钢坯在常温下很难变形，不易加工，需要进行加热到1100℃到1250℃进行轧制，这种轧制工艺叫做热轧。在常温下的轧制一般理解为冷轧，然而从金属学角度来看，热轧与冷轧的界限应该以金属再结晶的温度来区分，即低于再结晶温度的轧制为冷轧；高于再结晶温度的轧制为热轧。而钢的再结晶温度一般在450℃～600℃范围之内。
纵轧是纵向轧制的简称，是被轧物体通过两个反向转动的轧辊得到加工的轧制方法，轧制时轧件通过辊面间缝隙向前运动，其运动方向与轧辊轴线垂直。纵轧是轧制中最常见的一种轧制方法，横轧是轧件围绕自身中心线在轧辊间旋转，并且轧件旋转中心线与轧辊轴线平行，轧件只在横向受到压力加工的一种轧制的方法。
（五）轧钢原料：
目前主要为连铸坯，另外还有钢锭，段轧钢等，正确的选择坯料的种类，断面形状和尺寸大小以及重量对轧钢生产具有重要意义。轧钢生产对原料有一定的技术要求比如钢种，断面形状和尺寸，重量表面质量等。这些技术要求的考虑是保证钢材质量所必须的。也是确定和选择坯料时应具体要考虑的内容。
（六）轧钢主要设备
轧钢车间的机械设备，按其在生产过程中得不同作用，可以分为主要机械设备和辅助机械设备。凡是用来是金属在旋转的轧辊中变形的那部分设备就称为轧钢机的主机列。
轧钢机的主机列由主电机，传动机械和轧钢机组成，根据轧机排列，驱动方式和传动装置方式不同，主机列的形式也各有不同，主机列的各部分又有许多部件组成。例如轧机一般由机架，轧辊，轧辊调整装置，轧辊平衡装置，轧辊平衡装置，轧辊轴承等组成。下面主要简单介绍一下轧机的重要部件--轧辊。
轧辊是轧机的重要部件，按照轧机的类型可分为板带轧机轧辊，型钢轧机轧辊和钢管轧机轧辊三大类。板带轧机轧辊深呈圆柱形，热轧板带轧辊的辊身微凹，受热膨胀时可保持良好的板形；；冷轧板带轧辊的辊身呈微凸，当它受力弯曲时可以保证良好的板形；型钢轧机轧辊的辊身上有轧槽，根据型钢的轧制的工艺要求，安排孔型。钢管轧制中采用斜轧原理轧制的轧辊有圆锥形，腰鼓形或盘形。
轧辊的技术要求：强度，硬度，耐热性及耐用性。轧制强度是最基本的指标，在满足强度要求的同时不论是热轧还是冷轧，轧辊都是实现轧制过程中金属变形的直接工具，因此对轧辊质量要求严格。其主要是质量要求有，还必须有一定的耐冲击韧性。要使轧辊具有足够的强度主要从选择轧辊的材质及确定合理的轧辊结构和尺寸上的全面考虑。随着轧制技术的发展及市场的激烈竞争，对轧辊的技术要求越来越高，提高轧辊的寿命，从而降低成本。
（七）轧钢生产过程中计算机控制系统的基本功能
对生产过程进行控制，首先确定其工艺及设备。在已确定工艺设备的条件下为实现计算机控制，还要确定计算机控制系统的基本功能。
计算机有多种功能，而过程控制所必须的基本功能一般分为四类：
1） 直接数字控制（DDC）。计算机可以代替模拟量调节器直接进行数字控制，即用程序代替
电路的运算，而通过修改软件对多个回路进行控制，因此利用计算机进行控制要经济方便得多。
2） 设定功能及数学模型。DDC控制只解决设定值与过程反馈值之间的误差调节。不能确定
设定值本身是否合理，这就必须要建立生产过程的数学模型，以保证生产过程的优化及控制过程的实现。
3） 软件跟踪过能。为保证计算机轧件的控制，必须是生产线上的轧件与计算机控制的轧件
一一对应起来，办法是在计算机内部设置轧件跟踪的专用程序，实现轧件跟踪功能。
4） 制表打印，数据编辑及操作指导功能。不断地将生产数据完整而系统的打印成各种报表，
将生产技术数据，操作情况完整的记录和保存下来；记录产品的质量；一切操作有关的原始数据，各种设定值，均在操作台的屏幕显示器上不断显示，成为操作人员监视生产情况，并作为指导生产的有利的依据。
（八）发展趋势：
从世界范围来看，由于钢铁生产能力过剩，故其竞争越来越激烈。从根本上看，钢铁生产的市场立足在新一代生产力的基础之上，只有生产出质量高，成本低的产品才能立于不败之地。钢材轧制产品的高精度是轧钢技术发展的重要趋势之一。国外高精度轧制技术已经达到较高的水平。板带和棒材生产均采用液压厚度自动控制（AGC），板形采用板形自动控制（AFC）技术，并相应出现了为提高精度的新工艺，新设备和新技术。高精度轧制将会成为21世纪钢铁工业发展的热门技术。
我国不少科研单位，高等院校和钢铁企业对此作了大量的研究工作，并取得了一定的成果，但我国钢铁工业整体工艺装备技术落后，通过外发达国家相比仍有较大的差距，我国目前尚有95%以上的轧机达不到世界水平。我国想要由一个钢铁生产大国尽快变成一个钢铁生产强国，必须依靠技术进步。这也为我们今后必须明确我们应当承担起得责任，明白责任才能有明确的目标，才会有切实的行动，为尽早实现我国钢铁生产由大变强的转变做出贡献。
（九） 结束语：
由于只是在实习阶段进行了非常初步的学习，对专业知识几乎是空白，通过查阅资料，整理最终完成这篇比较浅显的所谓论文，文中设计的相关专业知识是比较基本简单的，我相信通过进一步的学习，我们一定可以掌握更多的有关的轧钢专业知识。但我认为重要的是一个自我学习的过程，通过查阅资料收获了很多，培养了兴趣。
在起初我并不是很清楚我所学的这个专业今后能做什么，该向哪个方向努力，周围的同学看法不一，说法不一致。之前我对轧钢对钢铁生产的过程可以说是一无所知。通过这次的小学期的导论课的学习，以及到钢铁企业的认知实习，是我第一次接触到钢铁大生产的全过程，感受到钢铁生产的巨大的魅力，认识到了我国钢铁发展的现状，也坚定了投身钢铁行业的决心。只有在明确了自己的目标后才能全力以赴的前进，只有认识到我们自己的不足我们才能不怕困难迎头赶上，正因为我国钢铁发展的相对落后，才给我们提供了更大的发展和进步的空间，我们既要看到不足，也要有信心。既然选择远方便不顾风雨兼程。希望能在老师和同学们的帮助下在今后的学习中取得更大的进步。
参考文献;
《轧钢生产基础知识问答》 刘文，王兴珍，编著冶金工业出版社
《轧钢工艺学》王延溥 冶金工业出版社
《轧钢生产新技术600问》 梁爱生 李玉贵 杨晓明 孙斌煜 冶金工业出版社 《轧钢生产问答》 陈林 郭瑞华 包喜荣 编著 化学工业出版社
生产实习的目的及意义
1、意义
生产实习是学校教学的重要补充部分，是区别于普通学校教育的一个显著特征，是教育教学体系中的一个不可缺少的重要组成部分和不可替代的重要环节。它是与今后的职业生活最直接联系的，学生在生产实习过程中将完成学习到就业的过渡，因此生产实习是培养技能型人才，实现培养目标的主要途径。它不仅是校内教学的延续，而且是校内教学的总结。可以说，没有生产实习，就没有完整的教育。学校要提高教育教学质量，在注重理论知识学习的前提下，首先要提高生产实习管理的质量。生产实习教育教学的成功与否，关系到学校的兴衰及学生的就业前途，也间接地影响到现代化建设。
2、目的
生产实习是本专业学生的一门主要实践性课程。是学生将理论知识同生产实践相结合的有效途径，是增强学生的劳动观点、工程观点和建设有中国特色社会主义事业的责任心和使命感的过程。
通过生产实习，使学生学习和了解机器从原材料到成品批量生产的全过程以及生产组织管理等知识，培养学生树立理论联系实际的工作作风，以及生产现场中将科学的理论知识加以验证、深化、巩固和充实。并培养学生进行调查、研究、分析和解决实际问题的能力，为后继专业课的学习、课程设计和毕业设计打下坚实的基础。通过生产实习，拓宽学生的知识面，增加感性认识，把所学知识条理化系统化，学到从书本学不到的专业知识，并获得本专业国内、外科技发展现状的最新信息，激发学生向实践学习和探索的积极性，为今后的学习和将从事的技术工作打下坚实的基础。
生产实习是与课堂教学完全不同的教学方法，在教学计划中，生产实习是课堂教学的补充，生产实习区别于课堂教学。课堂教学中，教师讲授，学生领会，而生产实习则是在教师指导下由学生自己向生产向实际学习。通过现场的讲授、参观、座谈、讨论、分析、作业、考核等多种形式，一方面来巩固在书本上学到的理论知识，另一方面，可获得在书本上不易了解和不易学到的生产现场的实际知识，使学生在实践中得到提高和锻炼。
《轧钢》
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