篇一：陶瓷论文
陶瓷材料概述
注：（这个表头你参照一下其他人的，我不清楚是不是这样写）
学生姓名：某某某
学 院：某某某学院
专业年级：2009级金属材料*班
题 目：陶瓷材料概论
指导教师：某某某
日期 ：
摘要：
本文介绍了陶瓷材料的发展历史，并根据陶瓷材料的不同特性及用途对其进行了较为准确的分类，并对各类陶瓷的应用进行了概述。并从陶瓷的晶体结构、陶瓷的成型与烧结、陶瓷的韧化等几个方面详细的介绍了陶瓷材料。通过对陶瓷特性及应用领域的总结，对陶瓷材料未来的发展作出了新的展望，揭示了陶瓷材料的应用方向及发展趋势。
关键字：陶瓷材料 结构 成型 烧结 前景
前言：
陶瓷材料在人类生活和现代化建设中是不可缺少的一种材料。它是继金属材料，非金属材料之后人们所关注的无机非金属材料中最重要的材料之一。它兼有金属材料和高分子材料的共同优点，在不断改性的过程中，已经使它的易碎性有了很大的改善。陶瓷材料按其性能及用途可分为两大类：结构陶瓷和功能陶瓷。现代先进陶瓷的性能稳定、高强度、高硬度、耐高温、耐腐蚀、耐酸耐碱、耐磨损、抗氧化以及良好的光学性能、声学性能、电磁性能、敏感性等性能远优于金属材料和高分子材料；而且，先进陶瓷是根据所要求的产品性能，经过严格的成分和生产工艺制造出来的高性能材料，因此可用于高温和腐蚀介质的环境当中，是现代材料科学发展最活跃的领域之一。
陶瓷材料在日常生活及工业生产中有着十分重要的作用。陶瓷又可分为结构陶瓷和功能陶瓷，结构陶瓷具有耐高温、耐磨损、耐腐蚀以及质量轻、导热性能好等优点;功能陶瓷在力学、电学、热学、磁光学和其它方面具有一些特殊的功能，使陶瓷在各个方面得到了广泛应用[1]。但陶瓷存在脆性(裂纹)、均匀性差、韧性和强度较差等缺陷，因而使其应用受到了一定的限制。
但随着纳米技术的广泛应用，纳米陶瓷随之产生。纳米陶瓷粉体是介于固体与分子之间的具有纳米尺寸(1～100 nm)的亚稳态中间物质。随着粉体的超细化，其表面电子结构和晶体结构发生变化，使得材料的强度、韧性和超塑性大幅度提高，克服了工程陶瓷的许多不足，并对材料的力学、电学、热学、磁学、光学等性能产生重要影响，从而为工程陶瓷的应用开拓了新领域。
一、陶瓷的结构
陶瓷材料是用天然或合成化合物经过成形和高温烧结制成的一类无机非金属材料。它具有高熔点、高硬度、高耐磨性、耐氧化等优点。可用作结构材料、刀具材料，由于陶瓷还具有某些特殊的性能，又可作为功能材料。
陶瓷材料多相多晶材料，一般由晶相，玻璃相和气相组成。其显微结构是由原料，组成和制造工艺所决定的。晶相是陶瓷材料的主要组成相，是化合物或或固溶体。陶瓷中的晶相主要有硅酸盐，氧化物和非氧化物三种。玻璃相是一种低熔点的非晶态固相。它的作用是连接晶相，填充晶相间的间隙，提高致密度，降低烧结温度，抑制晶粒长大等。玻璃相的组成随着胚料组成，分散度，烧结时间
以及炉内气氛的不同而变化。玻璃相会降低陶瓷的强度，耐热耐火性和绝缘性。气相是指陶瓷孔隙中的气体。陶瓷的性能受气孔的含量，形状，分布等的影响。气孔会降低陶瓷的强度，增大介电损耗，降低绝缘性，降低致密度，提高绝热性和抗震性。对功能陶瓷的光，电，磁等性能也会有影响。
氧化物陶瓷:氧化物陶瓷材料的原子结合以离子键为主，存在部分共价键，因此具有许多优良的性能。大部分氧化物具有很高的熔点，良好的电绝缘性能，特别是具有优异的化学稳定性和抗氧化性，在上程领域已得到了较广泛的应用。 例如：氧化铝陶瓷: A1203为主晶相。根据A1203含量和添加剂的不同，有不同系列。如根据A1203含量不同可分为75瓷，85瓷，95瓷，99瓷等;根据其主晶相的不同可分为莫来石瓷、刚玉-莫来瓷和刚玉瓷;根据添加剂的不同又分为铬刚玉、钛刚玉等。
氮化物陶瓷
氮化物包括非金属和金属元素氮化物，他们是高熔点物质。氮化物陶瓷的种类很多，但都不是天然矿物，而是人工合成的。日前工业上应用较多的氮化物陶瓷有氮化硅(Si3N4)、氮化硼、氮化铝、氮化钛等。
例如：氮化硅陶瓷:Si3N4陶瓷材料的热膨胀系数小，因此具有较好的抗热震性能;在陶瓷材料中，Si3N4的弯曲强度比较高，硬度也很高， Si3N4陶瓷耐氢氟酸以外的所有无机酸和某些碱液的腐蚀，;高温氧化时材料表面形成的氧化硅膜可以阻碍进一步氧化，抗执化温度达1800℃。
玻璃陶瓷材料
将特定组成(含晶核剂)的玻璃进行晶化热处理，在玻璃内部均匀析出大量微小晶体并进一步长大，形成致密微晶相，玻璃相填充于晶界，得到像陶瓷一样的多晶固体材料统称为玻璃陶瓷，也称之为微晶玻璃。
低膨胀玻璃陶瓷
这类玻璃陶瓷的特点是其显微组织为架状硅酸盐，主晶相分别为β一石英、β一钾辉石、β一钾霞石，具有热膨胀系数低(可为负值)、强度高、热稳定性能好、使用温度高等特点，并可制成透明和浊白两种类型。
表面可强化玻璃陶瓷
玻璃陶瓷的强度比一般玻璃要大好几倍，抗弯强度可达到88-250MPa，但在
某些特殊场合仍然不能满足要求，需要进一步提高强度。
二、陶瓷粉体制备
纳米陶瓷粉体的制备是纳米陶瓷材料制备的基础，现在已发展了多种纳米陶瓷粉体的制备方法。
1、物理制备方法
物理制备方法主要是高能机械球粉碎法：
机械粉碎法：冲击式粉碎、球磨粉碎、行星式研磨、振动粉碎等。
2、化学制备方法
气相合成:在惰性气氛中,蒸发的单体凝结成原子团。一般是先建立单体群,靠与冷惰性气体原子碰撞来冷却单体,靠单体累加或原子团间的碰撞使原子团生长。这种合成法对制备纳米陶瓷粉有下列优点:a)增强了低温下的可烧结性,这主要是由于高的驱动力和短的扩散距离所致。b)有相对高的纯净性和高的表面及晶粒边界纯度。c)这类方法相对来说较为简单,易于达到高速率生产。
炉源法:它是用以建立单体的最简单技术,原料在坩埚中经加热直接蒸发生气态,以产生悬浮微粒或烟雾状原子团。越接近源,小原子团的尺寸越均匀;远离源,原子团变大,其粒径分布变宽。离开蒸发源到一定距离时,原子团达到极限粒径该特征距离值取决于惰性气体的压强和源的蒸发速率。原子团极限粒径将随蒸发速率的加大和惰性气体原子量的增大而增加。原子团的平均粒径可由改变蒸发速率以及蒸发室内的惰性气体的压强来控制,粒径可小至3~4nm。粒径分布显示对数正态分布,这种分布表明团—团聚结的特征。在惰性气体中,加一种强制对流的气流,可降低原子团粒径的平均值,其粒径分布宽度亦趋窄。对高蒸气压的样品,可用升华代替蒸发。例如MgO,在200Pa的He压中,加热到接近于1600℃(MgO的熔点为2850℃)。经升华后,发现是缺氧的,但可将它暴露在引入真空室的氧气氛下,而最终使其转化成符合化学计量比的MgO。
炉源法可制备氧化物陶瓷粉。如要制备TiO2,可在He中蒸发金属Ti来获得,先制取松散的金属粉,然后由引入到小室的氧气进行氧化,典型的氧压为2kPa。实验证明,惰性气体气压的控制不仅影响颗粒大小,有时也影响形成材料的物相。
用加热生成单体,技术简单,但其局限性也很明显,故只有少数几种陶瓷材料如TiO2、CaF2等用该方法来制备纳米粉。
热解法:是指采用高温先使反应剂气体的气相分解,再产生所要组分原子的饱和蒸气。热解主要有两种:激光热解和火焰热解。
激光热解是将一种用惰性气体为载体的流动的反应剂气体用激光快速加热,实现快速的,反应剂气体的气相分解。当分解物被载流气体的原子(分子)碰撞而达到淬冷后,原子团进行成核和生长。这种技术被广泛用于合成Si3N4、SiC、Al2O3等纳米陶瓷粉。对制取非金属化合物,靠将乙烯加入气体混合物以产生碳化物;靠将NH3加入以产生氮化物。激光热解优点是可连续加工,可用激光功率和反应剂流率来控制产率。
另一种是火焰热解,这是一种挥发性化合物如TiCl4或SiCl4在氢—氧焰中的反应,它导致生成弥散度较高的氧化物团,用于制取Al2O3、SiO2、Bi2O3、ZrO2和TiO2等。这种技术的主要优点是高纯、具有化学可变性,以及有合成混合氧化物的可能。
2.1凝聚相合成:主要有下列三种方法。
离子性材料中的分解和沉淀反应:已被用于产生纳米团,例如Mg(OH)2和MgCO3的分解产生具有大约2nm直径的MgO分子团。
Sol-gel法(溶胶—凝胶法):被用在各类系统中产生小于10nm的SiO2、Al2O3和TiO2纳米团。要获得纳米结构,可引入具有最终平衡相结晶陶瓷的先驱物作为籽晶,进行催化成核,在基体中引入晶核的目的是为了降低形成所需相的成核能。要制备包含一个或多个高蒸气压组分的化学计量比化合物,遇到一定的困难。如要制备(BaPb)TiO3,严重的问题就是由于高蒸气压组分铅的损失,而该困难可由sol-gel法避免,与其它高温方法比,该方法是在低温下进行的。
三、陶瓷的成型与烧结
陶瓷的主要制备工艺过程包括坯料制备、成型和烧结。其生产工艺过程可简单地表示为：坯料制备、成型、干燥、烧结、后处理、成品。制备：通过机械或物理或化学方法制备坯料，在制备坯料时，要控制坯料粉的粒度、形状、纯度及脱水脱气，以及配料比例和混料均匀等质量要求。按不同的成型工艺要求，坯料可以是粉料、浆料或可塑泥团；成型：将坯料用一定工具或模具制成一定形状、尺寸、密度和强度的制品坯型（亦称生坯）；烧结：生坯经初步干燥后，进行涂釉烧结或直接烧结。高温烧结时，陶瓷内部会发生一系列物理化学变化及相变，
篇二：陶瓷论文英文版摘要aa
摘要
碳化硅工程陶瓷具有优异的高温力学和化学性能而广泛应用于现代工业的各个领域。固相烧结碳化硅陶瓷具有很高的机械强度，且生产工艺简单，一般采用B4C+C做烧结助剂，经常存在原料粒径过大，分布不均，小颗粒团聚，影响烧结体的最终性能。
本文在前人研究的基础之上，采用不同粒径α和β混合相粉体作为原料，B4C为烧结助剂，水溶性酚醛树脂作为粘结剂，将原料在去离子水中分散，经过湿法球磨制成成分均一的浆料，并进行喷雾造粒及干压成型，最后进行无压烧结并测试烧结体性能。在该过程中，本文优化了碳化硅混合粉体固相烧结配方；考察了影响最终烧结体致密度的各个因素及其作用机理，确定了各环节最优工艺参数，并对烧结中出现的异常现象做出解释。
研究表明，本次试验所制备的浆料呈现剪切稀化特性，浆料属于非牛顿假塑性流体；浆料粘度主要受到固相含量和PH值的影响，本次采用粘结剂对浆料粘度影响并不明显。最终得出，分散剂PEG+TMAH添加量为1%+0.2wt%，浆料粘度为50~55%，PH值为9~9.5时，在12r/min剪切速率下，浆料粘度为400~500mpa·s，最适合喷雾造粒。其最佳参数为：热风进口温度280~290℃，出口温度90~100℃，雾化器转速18000~20000r/min，蠕动泵进料转速65~70r/min。造粒粉料流动性与原粉相比有了很大提高，松装密度从0.53~0.55g/cm3上升到0.905g/cm3，休止角从48~51°下降到23°；造粒粉料粒径分布在200~120目（即75μm~120μm）之间的颗粒均占了全部粉料的80%以上，粉料分布范围较窄。
在对粉料进行干法成型时，在70MPa压力下，不同粘结剂含量造粒粉料均可以完全破碎，在110~120MPa下素坯密度达到最大2.016g/cm3，过大压力导致坯体分层。粘结剂含量越大，所得素坯密度越高。但粘结剂过多在烧结时产生过多的残余碳及挥发相，对烧结制品不利，其添加量应视烧结实验确定。
本实验基于前人研究基础之上，采用1μmB4C代替3μmB4C后，达到同程度的致密化烧结时，烧结温度从2065℃下降到2000℃，保温时间缩短为30min，且B4C最佳添加量为1~1.5wt%。将不同粒径β-SiC添加到1μm的α-SiC作为原料，进行烧结试验，结果当β-SiC粒径为1μm时，最终的烧结体密度最高达到3.15g/cm3，维氏硬度为23.98GPa，断裂韧性为4.44MPa·m1/2。最终得出，在α-SiC中添加合理粒径的β-SiC有利于烧结体晶粒的细化和硬度提高，但对其韧性的改善效果并不明显。在烧结温度上升到为1400℃时通入Ar气，气氛压力0.04MPa，可防止烧结时烧结体表面石墨层的形成。
关键词：β-SiC 水基浆料 喷雾造粒 模压成型 固相烧结
研究类型：应用研究型
Silicon carbide engineering ceramics has excellent high temperature mechanical and chemical properties ,so it's widely used in every field of modern industry.
Solid phase sintering silicon carbide ceramics has high mechanical strength, and simple production technology, generally USES the B4C + C to do sintering additives, usually raw material particle size is too big, uneven distribution, the small particles together, these will be influence the final performance of sintered body
In this paper on the basis of previous studies, using different particle size alpha and beta mixed phase powder as raw materials, B4C for sintering additives, water soluble phenolic resin as binder, the materials will be scattered in deionized water, after wet grinding ball into a homogeneous paste, and spray granulation and dry forming, finally doing the without pressure sintering and sintering body performance test
? In this process, we optimize the silicon carbide mixed powder solid phase sintering formula; Examines the influence of sintered body eventually send density of each factors and mechanism, identify various links the optimum process parameters, and explain the abnormal phenomenon in sintering .
? According research that the size preparative present the characteristics of present thin shear in the experiment , size belong to the Newton false plastic fluid; Paste viscosity is mainly affected by the solid content and the PH value, the size of the adhesive viscosity influence is not obvious. So we can finally concluded that the dispersant PEG + TMAH add content is 1% + 0.2 wt %, paste viscosity for 50 to 55%, PH value for 9 ~ 9.5, in 12 r/min shear rate, paste viscosity for 400 ~ 500 mpa · s, these are the most suitable for spray granulation. The best parameters is: hot air inlet temperature 280 ~ 290 ℃, the temperature of 90 ~ 100 ℃ export, mist maker speed 18000 ~ 20000 r/min, wriggle pump feeding speed 65 ~ 70 r/min. Granulation powder and powder liquidity has the very big enhancement, apparent density loose from 0.53 ~ 0.55 g/cm3 rose to 0.905 g/cm3, rest mode from 48 ~ 51 ° Angle down to 23 °; Granulation powder size distribution in 200 ~ 120 mesh (or 75 μ m ~ 120 μ m) between particles are accounted for more than 80% of all powder, powder distribution area is limited.
? When powder materials is in dry molding and 70 MPa pressure, the different binder content powder granulationcan be broken completely, in 110 ~ 120 MPa the next meal billet density achieve maximum 2.016 g/cm3, too much stress caused porcelain body stratification. Binding agent content, the bigger the income the higher density meal billet. But binder in sintering produced too much residual carbon and volatile, it's adverse to sintering products, the adding dosages should be determined by the sintering experiment. This experiment based on the former research foundation, using 1 μ mB4C instead of 3 μ mB4C, when achieving the degree of sintering densification , the sintering temperature down from 2065 ℃ descend to 2000 ℃, holding time shorten for 30 min, and B4C best additives for 1 ~ 1.5 wt %. We can use different particle size beta SiC to add to 1 μ m alpha SiC as raw material, and have the sintering experiment, the results is when beta SiC particle size for 1 μ m, the highest density of sintered body finally reached 3.15 g/cm3, vickers hardness of 23.98 GPa, the fracture toughness of 4.44 MPa · m1/2. The finally conclusion is that we add the reasonable size beta SiC in alpha SiC to the benefit of the grain refinement and hardness improving, but it is not obvious about the toughness of
improving effect. When the sintering temperature rise to 1400 ℃, into the Ar gas, and the atmosphere pressure for 0.04 MPa, it can prevent the formation of graphite layers in the sintering of sintered body surface.
KEYWORD: β-SiC 水基浆料 喷雾造粒 模压成型 固相烧结
研究类型：应用研究型
RESEARCH TYPE: 应用研究型
篇三：陶瓷论文
关于中国陶瓷的论文
班级：光电21班（120121）
学生：张湛 （120121121）
摘要：选修课上老师仔细为我们讲解了有关陶瓷的知识，各种各样美丽的陶瓷以及它背后的文化背景深深印在我的心里。中国是"陶瓷的故乡"，陶瓷就是中国的象征。一部中国陶瓷史就是一部形象的中国历史和民族文化史。陶瓷，是中华民族重要的核心文化之一，我们有责任有义务加以重视并予以弘扬。
一． 陶瓷简介
陶瓷是陶器与瓷器的总称陶瓷，中国人早在约公元前8000－2000年（新石器时代）就发明了陶器。陶瓷材料大多是氧化物、氮化物、硼化物和碳化物等。常见的陶瓷材料有粘土、氧化铝、高岭土等。陶瓷材料一般硬度较高，但可塑性较差。除了在食器、装饰的使用上，在科学、技术的发展中亦扮演重要角色。陶瓷,是人类在生存空间中最早出现的几种艺术形式之一。从初始的以实用为目的,渐渐随着技术的进步而增加了美学的功能,使其成为集实用和欣赏为一体的工艺美术品,最终,陶瓷又摆脱了实用的初衷,成为完全意义上的欣赏品
二． 陶瓷的发展史
陶瓷的产生和发展，实际上是同人们的生活和生产实践紧密相连的。大约在70万年以前的原始时代，人们就发现，将泥巴晾干后加火一烧就变得坚硬起来，而且可以做成各种形状用来盛水，放食物等等，这便是陶器产生的初始。陶器的发明是人类文明的重要进程，它揭开了人类利用自然、改造自然、与自然做斗争的新的一页，具有重大的历史意义，是人类生产发展史上的一个里程碑。下面具体分析陶瓷的发展史。
1：夏、商、周朝时期的陶瓷文化
商朝殷虚的遗址中挖出的陶片、陶罐包括很多种款式，有灰陶、黑陶、红陶、彩陶、白陶，以及带釉的硬陶，这些陶器上的纹饰、符号、文字与殷商时代的甲骨文和青器有密切的关系。青器的成本高只能为贵族享用，广大民众的各种生活器皿只能采用陶器。因此可以了解商代制陶工艺也得到普遍的发展，带釉的硬陶在这个时期已经出现了，釉色青绿而带褐黄，胎质比较硬，呈灰白色。陶器在此时已经不在局限於盛物器皿，应用范围较广，大略可分为日用品类、建筑类、殉葬类、祭祀礼器类。朝廷对於制陶工作也很重视。
2：秦汉时期陶瓷文化
秦汉-古代的建筑多采用木料来架构，不易久存，所以一些伟大的建筑，如秦代的阿房宫和汉代的未央宫，都无法完整保存下来，但仍可在残存的废墟中发现瓦当及汉砖等遗物，藉以略窥古代建筑的规模。
3：隋唐朝时期的陶瓷文化
西元五百八十九年，杨坚篡北周并南陈，统一中原，改国号为隋，隋的朝代虽短，但在瓷器烧制上，却有了新的突破，不但有青瓷烧造，白瓷也有很好的发展，另外此时在装饰手法上也有了创新，如在器物上另外的泥片—贴花，就是一例。
4：唐朝时期的陶瓷文化
到了唐代，瓷器制作可为以蜕变到成熟的境界，而跨入真正的瓷器时代。因为陶与瓷的分野，在乎质白坚硬或半透明，而最大的关键在于火烧温度。汉代虽有瓷器，但温度不高，质地脆弱只能算是原瓷，而发展到唐代，不但釉药发展成熟，火烧温度能达到摄氏一千度以上，
所以我们说唐代是真正进入瓷器的时代。唐代最著名的窑为越窑与邢窑。
5：元朝时期陶瓷文化
元代入主中原九十一年，瓷业较宋代为衰落，然而这时期也有新的发展，如青花和釉里红的兴起，彩瓷大量的流行，白瓷成为瓷器的主流，釉色白泛青，带动以後明清两代的瓷器发展，得到很高的成就。
6：明朝时期陶瓷文化
我国的陶艺发展到了明代又进入一个新的旅程，明代以前的瓷器以青瓷为主，而明代之後以白瓷为主特别是青花、五彩成明代白瓷的主要产品，而景德镇更成为主要的窑厂，规模最大，一直延续明清两代五、六百年而不衰，描写当时盛况为「昼间白烟掩空，夜间红焰烧天」。明代开始，窑址都趋於集中在景德镇，无论官窑或民窑都偏向於彩绘瓷器，宋瓷前都以单色釉为主，而明代後走入了彩绘世界，瓷胎也趋向薄、细、白的求，在坯身上记住款式也从此开始，年代、堂号、人名都有，使研究考据有更确实的辨认。
7：清朝时期陶瓷文化
清朝中国瓷器可谓登峰造极。数千年的经验，加上景德镇的天然原料，督陶官的管理，清朝初年的康熙、雍正、乾隆三代，因政治安定，经济繁荣，皇帝重视，瓷器的成就也非常卓越，皇帝的爱好与提倡，使得清初的瓷器制作技术高超，装饰精细华美，成就不凡，是悠久的中国陶瓷史上最光耀灿烂。从上述陶瓷在各个时期的发展历程看，它是辉煌的，璀璨的。美来自于生活，制陶者正是从表现生活的角度，有寓意地，间接表现了人的思想和感情，或直接描绘了现实生活的风俗和风貌。举一个具体的例子，秦汉时期也是我国陶瓷发展史上的一个重要时期。秦代陶俑以其完美的艺术形式，生动逼真的神态，深刻揭示了各种人物的内心世界，不仅表明了我雕塑艺术现实主义传统的久远和我国古代制陶水平之高，并且还为世人展示了中华民族深沉雄大的民族风格。然而昔日的璀璨在今天已经不复存在，在这个灯红酒绿的社会，在这个日新月异的时代，占据着主流的已经不是这些寓意丰富的古典。许多窑址遭到了破坏，许多陶瓷无人问津。这是当今陶瓷面临的一个困境，作为大学生的我们面对这样一个现象是不是应该深思，我们应何去何从？象征中国的陶瓷应该何去何从？
三． 现代陶瓷。
现代陶瓷，又称精细陶瓷、特种陶瓷或高性陶瓷，按其应用功能分类，大体可分为高强度、耐高温和复合结构陶瓷及电工电子功能陶瓷两大类。在陶瓷坯料中加入特别配方的无机材料，经过1360度左右高温烧结成型，从而获得稳定可靠的防静电性能，成为一种新型特种陶瓷，通常具有一种或多种功能，如：电、磁、光、热、声、化学、生物等功能；以及耦合功能，如压电、热电、电光、声光、磁光等功能。
四．中国瓷器的鉴赏
一般来说，年代越早的瓷器越是古朴。看瓷器的外表，还有几个特征：永乐年间制作的瓷器的底部中央大多是外凸内凹，底圈的边比较宽；明朝中期的瓷器腹中部有明显的接痕，眼看手摸都感觉得到；清代以后，采用了旋削对接方法，消除了这条接痕，因此我们可以通过有没有这条线来断定是清代初期还是清代后期的作品，以及分辨真伪品。
瓷器上的釉彩，永乐、宣德青花用的是进口的青料，色泽浓翠，自然晕散而有黑疵铁斑。成化青料主要采用江西乐平的“平等青”，成色典雅素静，清丽明快。嘉靖、万历青料几乎都采用回青料，成色浓艳，蓝中略泛紫色。清代康熙青料基本上使用浙江料，成色鲜蓝青翠，明艳净丽，层次分明，甚至在一笔中分出深浅浓淡的笔韵。而雍正的青花以仿永、宣浓翠晕散为主，由于采用国产青料，青花的晕散和黑斑只能用笔点染而成。
在元代之前，瓷器上很少有落款年份的字样，从明代开始，特别是官窑制作出来的瓷器很时兴落年款，因此是哪一朝代制造的，就可以一目了然。不同时代，落款的方法、笔法，甚至部位都有所不同。因此在瓷器上多加观察非常的必要。——2012年11月13日
《3000字英语论文关于陶瓷》
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