篇一:6S现场管理内容(简)
7s现场管理内容:
起源于日本,6s即日文的整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SAFETY)这六个单词,指的是在生产现场对人员、机器、材料、方法、环境,实施有效管理的活动。又被称为“六常法则”或“六常法”。
7s起源于日本,通过规范现场、现物,营造一目了然的工作环境,培养员工良好的工作习惯,是日式企业独特的一种管理方法,其最终目的是提升人的品质:
1.除马虎之心,养成凡事认真的习惯 (认认真真地对待工作中的每一件"小事" )
2.遵守规定的习惯
3.自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯
4.文明礼貌的习惯
推行7S有八个作用:亏损、不良、浪费、故障、切换产品时间、事故、投诉、缺陷等8个方面都为零,称之为“八零工厂”。
7S活动锻炼出“从小事做起、从我做起、从身边做起、从看不见的地方做起”的“凡事彻底”的良好心态、及“现场、现物、现状、原理、原则”的 5G 管理的务实作风,是现代企业的管理基石。
一、整理(SEIRI):要与不要、坚决留弃
1.整理定义
1.1将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的:
1.2把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来;
1.3不必要的东西要尽快处理掉。
2.目的:
2.1腾出空间,空间活用
2.2防止误用、误送
2.3塑造清爽的工作场所
3.生产过程中经常有一些残馀物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场,既占据了地方又阻碍生产,包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备,如果不及时清除,会使现场变得凌乱。生产现场摆放不要的物品是一种浪费:
3.1即使宽敞的工作场所,将俞变窄小。
3.2棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
3.3增加了寻找工具、零件等物品的困难,浪费时间。
3.4物品杂乱无章的摆放,增加盘点的困难,成本核算失准
4.注意点:
要有决心,不必要的物品应断然地加以处置。
5.实施要领:
5.1自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的
5.2制定「要」和「不要」的判别基准
5.3将不要物品清除出工作场所
5.4对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置
5.5制订废弃物处理方法 6每日自我检查
二、整顿(SEITON):科学布局、取拿便捷
1.整顿定义:
1. 1对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置,排列整齐。
1. 2明确数量,并进行有效地标识。
2.目的:
2.1工作场所一目了然
2.2整整齐齐的工作环境
2.3消除找寻物品的时间
2.4消除过多的积压物品
3.注意点:
这是提高效率的基础。
4.实施要领:
4.1前一步骤整理的工作要落实
4.2流程布置,确定放置场所
4.3规定放置方法、明确数量
4.4划线定位
4.5场所、物品标识
5.整顿的"3要素":场所、方法、标识
5.1放置场所 :
5.1.1物品的放置场所原则上要100%设定
5.1.2物品的保管要 定点、定容、定量
5.1.3生产线附近只能放真正需要的物品
5.2放置方法 :
5.2.1易取
5.2.2不超出所规定的范围
5.2.3在放置方法上多下工夫
5.3标识方法 :
5.3.1放置场所和物品原则上一对一表示
5.3.2现物的表示和放置场所的表示
5.3.3某些表示方法全公司要统一
5.3.4在表示方法上多下工夫
6.整顿的"3定"原则:定点、定容、定量
6.1定点:放在哪里合适
6.2定容:用什么容器、颜色
6.3定量:规定合适的数量
三、清扫(SEISO):扫除垃圾、美化环境
1. 清扫定义:
1.1将工作场所清扫干净。
1.2保持工作场所干净、亮丽的环境。
2.目的:
2.1消除赃污,保持职场内干干净净、明明亮亮
2.2稳定品质
2.3减少工业伤害
3.注意点:
3.1责任化
3.2制度化
4.实施要领:
4.1建立清扫责任区(室内、外)
4.2执行例行扫除,清理脏污
4.3调查污染源,予以杜绝或隔离
4.4建立清扫基准,作为规范
四、清洁(SEIKETSU):长抓不懈、坚持到底
1.清洁定义
将上面的3S实施的做法制度化、规范化,并贯彻执行及维持结果。
2.目的:
维持上面3S的成果
3.注意点:
制度化,定期检查。
4.实施要领:
4.1落实前面3S工作
4.2制订考评方法
4.3制订奖惩制度,加强执行
4.4高阶主管经常带头巡查,以表重视
五、素养(SHITSUKE):自觉遵守、养成习惯
1.素养定义
通过晨会等手段,提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯,并遵守规则做事。开展5S容易,但长时间的维持必须靠素养的提升。
2.目的:
2.1培养具有好习惯、遵守规则的员工
2.2提高员工文明礼貌水准
2.3营造团体精神
3.注意点:
长期坚持,才能养成良好的习惯。
4.实施要领:
4.1制订服装、仪容、识别证标准
4.2制订共同遵守的有关规则、规定
4.3制订礼仪守则
4.4教育训练(新进人员强化5S教育、实践
4.5推动各种精神提升活动(晨会、礼貌运动等)
六、安全(SAVETY):预防为主、系统推进
1.定义
指企业在产品的生产过程中,能够在工作状态、行为、设备及管理等一系列活动中给员工带来即安全又舒适的工作环境。
2.目的
2.1发现安全隐患并予以及时消除
2.2争取有效预防措施
3.注意点
前面“5S”的实施的前提
4.实施要领
4.1采取系统的措施保证人员、场地、物品等安全
4.2系统的建立防伤病、防污、防火、防水、防盗、防损等保安措施
七、节约(SAVE):就是对时间、空间、能源等方面合理利用。
实施时应该秉持三个观念:能用的东西尽可能利用;以自己就是主人的心态对待企业的资源;切勿随意丢弃,丢弃前要思考其剩余之使用价值。
关键点:控制成本
八、7s现场管理法的推行步骤
掌握了7s现场管理法的基础知识,尚不具备推行7s活动的能力。因推行步骤、方法不当导致事倍功半,甚至中途夭折的事例并不鲜见。因此,掌握正确的步骤、方法是非常重要的。
1.步骤1:成立推行组织
1.1推行委员会及推行办公室成立
1.2组织职掌确定
1.3委员的主要工作
1.4编组及责任区划分
建议由企业主要领导出任7s活动推行委员会主任职务,以视对此活动之支持。具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。
2.步骤2:拟定推行方针及目标
2.1方针制定:
推动7s管理时,制定方针做为导入之指导原则
2.1.1例一:推行7s管理、塑中集一流形象
2.1.2例二:告别昨日,挑战自我,塑造捷虹新形象
2.1.3例三:于细微之处着手,塑造公司新形象
2.1.4例四:规范现场·现物、提升人的品质
方针的制定要结合企业具体情况,要有号召力。方针一旦制定,要广为宣传。
目标制定:
2.2先予设定期望之目标,做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查 目标的制定也要同企业的具体情况相结合。
3.步骤3:拟定工作计划及实施方法
3.1拟定日程计划做为推行及控制之依据
3.2收集资料及借鉴他厂做法
3.3制定7s活动实施办法
3.4制定要与不要的物品区分方法
3.5制定7s活动评比的方法
3.6制定7s活动奖惩办法
4. 7其他相关规定(5S时间等)
3.8大的工作一定要有计划,以便大家对整个过程有一个整体的了解。项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么及何时要完成,相互配合造就一种团队作战精神。
4.步骤4:教育
4.1每个部门对全员进行教育
4.2 7s现场管理法的内容及目的4.3 7s现场管理法的实施方法
4. 4 7s现场管理法的评比方法 4.5新进员工的7s现场管理法训练
教育是非常重要,让员工了解7s活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做,与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。教育形式要多样化,讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。
5.步骤5:活动前的宣传造势
5.1 7s活动要全员重视、参与才能取得良好的效果
5.2最高主管发表宣言(晨会、内部报刊等)
5.3海报、内部报刊宣传
5.4宣传栏
6.步骤6: 实施
6.1前期作业准备
6.1.1方法说明会6.1.2道具准备
6.2工厂"洗澡"运动(全体上下彻底大扫除)
6.3建立地面划线及物品标识标准
6.4“3定”、“3要素”展开
6.5定点摄影
6.6做成“7s日常确认表”及实施
6.7红牌作战
7.步骤7:活动评比办法确定
7.1加权系数:
7.1.1困难系数、人数系数、面积系数、教养系数
7.2考核评分法
篇二:关于进一步加强6S现场管理工作的通知
关于进一步加强6S现场管理工作的通知
各部门、车间: 为了树立企业形象,增强员工归属感,提高工作效率,减少物料浪费,确保产品质量,保障生产安全,公司先后出台了 “关于推行5S管理活动的通知”,和 “关于贯彻5S及目视管理标准的通知”,对于提升公司各层级管理人员现场管理水平,帮助员工树立牢固的品质观念和自我改善能力,营造安全、整洁、有序的工作环境,塑造企业良好的外部形象,发挥了积极的作用。但由于平时检查督促不够,落实整改措施不到位,目前5S现场管理工作,还存在诸多不尽人意的地方,需要不断地加以改进和提高。 为了进一步提升企业形象,打造业内一流标杆企业,经公司研究决定,对进一步加强6S现场管理作如下通知:
1.加强领导
成立6S现场管理工作推进领导小组,由郭建中同志任组长,王宇明同志任副组长,李冬鹰、段晋文、张小玉、王宇文、张锦同志为成员,具体负责6S现场管理推进工作。
2.建立定期检查督促工作机制
2.1.检查人员:成员为6S现场管理工作推进领导小组成员,必要时还可从生产、人事行政、销售等部门抽调,组长轮流由6S现场管理工作推进领导小组成员担任;
2.2.检查时间:采取随机、不固定时间,每周至少检查一次;
2.3.检查范围:包括生产、办公、生活、公共区域范围内的所有场所和部位;
2.4.检查内容:
2.4.1整理(SEIRI)—工作场所的所有物品是否区分为有必要和没有必要的,除了有必要的留下来,其它的是否清除掉,腾出空 间,防止误用,营造清爽的工作场所。
2.4.2 整顿(SEITON)—留下来的必要用的物品是否依规定位置摆放,并放置整齐加以标识,使工作场所一目了然,减少寻找物品的时间,建立整整齐齐的工作环境,及时消除过多的积压物品。
2.4.3 清扫(SEISO)—工作场所内看得见与看不见的地方是否都清扫干净,保持工作场所干净、亮丽的环境,从而稳定产品质量,
减少事故伤害。
2.4.4 清洁(SEIKETSU)—整理、整顿、清扫工作是否进行到底,并且制度化,经常保持环境外在美观的状态,从而创造明朗现 场,维持上面3S成果。
2.4.5 素养(SHITSUKE)—每位成员能否遵守规则做事,并养成良好的习惯,工作是否积极主动、有无团结协作精神,言谈举指、
仪表仪容是否得体有涵养。
2.4.6 安全(SECURITY)—是否重视成员安全教育,能否始终牢固确立安全至上观念,做到防范于未然,杜绝安全和工伤事故发
生。
3、明确整改事项,强化整改措施
3.1每次检查要携带照相机,对不符合6S现场管理规范要求的现象和状况进行记录和拍照。
3.2对6S现场管理检查影像资料进行整理,每幅照片均配文字进行描述,并明确指出责任部门或责任人;
3.3对每次检查情况进行通报,各相关责任部门接到通报后,
要迅速拿出措施进行整改。
3.4各责任单位整改结束后,要及时向总经办上报整改情况。
3.5总经办接到各责任部门的整改情况报告后,要将整改情况转发给原检查组长,由原检查组长组织复查,看其是否确实整改到位,未到位的要督促其继续整改并到位。
3.6对置若罔闻不采取任何整改措施,或措施不力、整改不到位的,要提请总经办继续通报或曝光,直至问题彻底解决。同时,要辅之以谈话问责和批评,并计入该单位或个人的绩效考核。 特此通知
附件:
1. 6S现场管理存在问题整改通知单
2. 6S现场管理存在问题整改汇总表
附件1:
6S现场管理存在问题整改通知单
:
经 月 日组织检查,你单位存在下列问题,请立即着手整改,并于 月 日前将整改情况报我办。
总经办
篇三:车间6S现场管理制度
车间6S现场管理制度
“6S管理”内容包括:整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养。目的是培养有好习惯、遵守规则的员工,营造团队精神。
为改善车间现场管理,塑造一个舒适、整洁、有序、高效的生产现场,让环境、人的品质得到提升,让顾客对我们满意、有信心,从而提升公司的竞争力。在公司领导的带领下,特制订本制度。
一、具体要求:
1. 保持通道顺畅,通道内不得摆放托排和物品,地面无
垃圾、纸屑、零部件、油污、积尘;
2. 设备(如:机床、台钻、校验台、风扇??)和机台
上无杂物、灰尘、油污,定期检验维护;
3. 车间所有套圈一律使用周转箱和托排,并在指定区域
摆放整齐;
4. 随时整理现场需要和不需品的物品,不需要的清理掉,
需要的合理区分放在固定位置,并且做好标识;
5. 工作台面要保持整齐、干净,私人物品放在工作台下
层,工具、相关材料、暂时不用的配件不要胡乱放在台面,应放在固定位置摆放整齐。工作台面在交接班前不允许留有套圈的工费,料废,应及时放在指定位置并做好标记;
6. 各种型号的标准件、样板及不用的表头在使用完后及时送回计量室;
7. 合格品与不合格品严格区分,并且做好标识;
8. 抹布不得放于工作台面上,使用后放回指定位置,水杯、饮料瓶、雨伞放在指定区域;
9. 工作过程中所产生的塑料袋及其它垃圾不得放在台面,按可回收和不可回收分类放入相应的垃圾桶或指定地方;
10. 工装夹具、辅助材料使用完毕后及时归还原位摆放整齐;
11. 不准穿拖鞋、高跟鞋(鞋跟在5厘米以上)、吊带、背心上班,若因穿拖鞋、高跟鞋等引起的扭伤、摔伤及相关伤害,责任自负;
12. 所有人员必须树立“质量是企业生命”的意识,生产过程中认真负责,严格做好自检、互检、首检、全检的习惯,发现问题及时调整和汇报;
13. 返修产品须在第一时间返修完成,以便及时发货;
14. 上班时间工作认真专心,不准闲谈、怠慢、打瞌睡、玩手机等;
15. 中午吃饭、下班、离开岗位时请及时关闭各工具、设备、风扇的电源;
16. 机床、校验测试台、台钻等设备除相关操作人员外,
其它人禁止操作;
17. 设备操作人员必须按规定作业程序、标准进行操作;
18. 每天下班后工作台面和地面必须清理干净、整齐;
19. 任何人不得携带易燃易爆、易腐烂、毒品、浓气味等违禁物品,危险品或与生产无关之物品进入车间;
20. 车间严格按照生产计划排产,根据车间设备状况和人员,精心组织生产。生产工作分工不分家,各生产车间须完成车间日常生产任务,并保证质量;
21. 禁止在车间吃饭、吸烟、聊天、嬉戏打闹,吵嘴打架,私自离岗,窜岗等行为(注:脱岗:指签到后脱离工作岗位或办私事;窜岗:指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事),吸烟要到公司指定的地方或大门外;
22. 员工在生产过程中应严格按照设备操作规程、质量标准、工艺规程进行操作,不得擅自更改产品生产工艺。否则,造成工伤事故或产品质量问题,由操作人员自行承担;
23. 在工作时间内,员工必须服从管理人员的工作安排,正确使用公司发放的仪器、设备。不得擅用非自己岗位的机械设备、检测等工具。对闲置生产用具(如:夹头、模具、电扇、螺丝刀、老虎钳等),应送到指定的区域或交回仓库保管员放置,否则以违规论处;
24. 车间员工必须做到文明生产,积极完成上级交办的生产任务;因工作需要临时抽调,服从车间主任以上主管安排,协助工作并服从用人部门的管理;
25. 加强现场管理,随时保证场地整洁、设备完好;
26. 对恶意破坏公司财产或盗窃行为(不论公物或他人财产)者,不论价值多少一律交公司处理。视情节轻重,无薪开除并依照盗窃之物价款两倍赔偿或送公安机关处理。
注:以上列举制度只为车间现场管理制度,其它请遵守员工守则及相关制度
二、员工考核
考核的内容主要是个人德、勤、能、绩四个方面。其中:
1. 德、主要是指敬业精神、事业心和责任感及道德行为规范。
2. 勤、主要是指工作态度,是主动型还是被动型等等。
3. 能、主要是指技术能力,完成任务的效率,完成任务的质量、出差错率的高低等。
4. 绩、主要是指工作成果,在规定时间内完成任务量的多少,能否开展创造性的工作等。以上考核由各车间主任考核,对不服从人员,将视情节做出相应处理;
以个人为准,车间6S现场管理要求每违反一项视情节严重扣2—5分不等,月累积-10分以内不处罚,月累积-
10分以上的(不含-10分),以超出的负分数按2元/分,从当月工资中扣除。
三、考核的目的
对公司员工的品德、才能、工作态度和业绩作出适当的评价,作为合理使用、奖惩及培训的依据,促使增加工作责任心,各司其职,各负其责,破除“干好干坏一个样,能力高低一个样”的弊端,激发上进心,调动工作积极性和创造性,提高公司的整体效益。
本制度自公布之日起开始实施,车间主任负责安排及监督执行,车间全员参与、积极配合。办公室每天对车间不定时检查,进行打分,并做好记录在月底汇总上报。
《6s现场管理》
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