篇一：轧辊磨床半年工作总结
轧辊磨床工作总结
光阴荏苒，岁月蹉跎，转眼间来共昌已经四年半了，回想曾经的艰
苦付出终于换了今天的收获。
作为公司的一名技术员，我要求自己时时刻刻关注本行业的最新发
展趋势。为了不落后于别人就要提高自己，不管是业务技能方面还是
个人的综合素质。其实人与人之间的距离都是在八小时以外拉开的。
其实我们的生活就如磨轧辊一样，磨出的轧辊越漂亮，越符合客
户的要求，就越能得到别人的认可，当然这也许就是你的风光之时；
反之在遭受挫折和处于“静默期”时，你磨得轧辊会因为你的失误和
疏漏而带有瑕疵。所以要用追求高质量生活的态度来对待自己的本职
工作，那样无论干什么都能干好。
近半年我们磨出的轧辊存在较多的一个问题就是轧辊外圆硬度
高，有的外圆表面加工硬化现象严重。何为加工硬化现象？所谓加工
硬化就是金属材料在再结晶温度以下塑性变形时强度和硬度升高，而
相应的塑性和韧性降低的现象，又称作冷作硬化。其产生的原因是金
属材料在塑性变形时晶粒发生滑移、错位，从而使晶粒长大、破碎及
纤维化，进而使金属内部产生残余内应力。对于轧辊材料而言，如纯
铁辊就不易产生加工硬化现象，而加入合金元素如镁等久易于产生加
工硬化现象。而在磨削过程中，砂轮与轧辊外圆表面合金材料充分接
触，摩擦，从而能使轧辊外圆表面合金材料达到去应力退火的目的，
这样就可以减小或消除轧辊外圆表面的加工硬化现象。
而对于硬度高的轧辊而言，磨削是在磨床上用砂轮作为切削刀具
对工件进行切削加工的方法。该方法的特点是：由于砂轮磨粒本身具
有很高的硬度和耐热性，因此磨削能加工硬度很高的材料，如淬硬的
钢、硬质合金等；由于剧烈的磨擦，而使磨削区温度很高，这会造成
工件产生应力和变形，甚至造成工件表面烧伤。因此磨削时必须注入
大量冷却液，以降低磨削温度。冷却液还可起排屑和润滑作用。砂轮
的硬度是指砂轮表面的磨粒在外力作用下脱落的难易程度。容易脱落
称为软，反之称为硬。提高磨削速度可减少裂纹的产生，这是因为高
速磨削可缩短砂轮与工件表面的连续接触时间，减少工件被磨部位瞬
时产生的磨削热，降低表面温升，这样轧辊外圆表面的硬度也会随之
降低，才能满足客户需求的硬度值来。
展望新的2011，要与时俱进，探索行业的最新发展动态，提高
个人的综合素质，做一个对公司有真正影响力的人。
篇二：机械总结
1. 零件的加工质量包括_加工精度_和_加工表面质量__。
2. 切削液的作用有冷却、_、清洗及防锈等作用
3. 正常加工条件下（采用符合标准的设备，工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的加工精度。
4. 机械产品的质量可以概括为______、可靠性和______三个方面。
5. 主轴回转作纯径向跳动及漂移时，所镗出的孔是_椭圆形______。工艺上的6σ原则是指有__99.73％_____的工件尺寸落在了3σ范围内
6. 车削加工时，主偏角增加会使表面粗糙度__。(因为积削瘤往后了。。)
7. 在受迫振动中，当外激励频率近似等于系统频率时，会发生_现象
8. 零件加工质量一般用两大指标表示；
9. 而加工精度包括 形状精度、 尺寸精度、三个方面。
10. 根据误差出现的规律不同可以分为、。
11. 在加工或装配过程中__形成、_____保证的尺寸称为封闭环。
12. 表面发生线的形成方法有、和四种。
13. 从形态上看，切屑可以分为带状切屑、 节状切削 、 粒状切削 、和 崩碎切削 四种类型。
14. 刀具耐用度是指刀具从开始切削至达到为止所使用的切削时间，用T表示
切削时作用在刀具上的力，由两个方面组成：1）三个变形区内产生的 弹性 变形抗力和塑性变形抗力；2）切屑、工件与刀具间的 摩擦阻力 。
15. 装夹误差包括和
16. 常用的刀具材料是和
17. 和削深度) 。
18. 基准分为两大类。
19. 构成外圆车刀切削部分的六个基本结构要素为：、后到面 、 主切削刃 、 副切削刃 和刀尖
20. 生产类型是指企业生产专业化程度的分类，一般分为单件生产、成批生产、和大量生产三大类。
21.
22.工件定位的方法有直接找正装夹、划线找正装夹和夹具装夹三种
23.零件的加工精度与粗糙度要求分别为IT6和Ra=0.32时，整个工艺路线可分为粗加工、半精加工、精加工三个阶段。
24.机械加工顺序安排的四大原则为先基面后其他面、先面后孔、先主后次、先粗后精。
25.零件的机械加工是由机床、夹具、刀具和工件组成的工艺系统内完成的。
26.主轴回转误差的三种基本形式是轴向窜动、径向跳动、角度摆动。
27.原始误差可分为工艺系统原有误差和工艺系统动误差两大类。
28.工艺尺寸链的特征为封闭性和关联性。
29.造成定位误差的原因是基准不重合误差、基准位移误差。
30.刀具角度标注的正交平面参考系由： 基面 、 切削平面 和 正交平面 组成。
31.工艺基准按照用途不同可以分为： 定位基准 、 测量基准 、 装配基准 和 工序基准 。
32.车削加工中，切削用量是指__切削速度__、___进给量__和_背吃刀量__，它们的单位分别是___m/s__、_mm/r__和__mm__。
33.在基面中测量的刀具角度有____主偏角__和____副偏角__，它们的符号分别是__kr__和____kr’ _。
34.总切削力可分解为__主切削力______、__进给力__和__背向力___3个切削分力。
35.切削热的两个主要来源是___被加工材料的变形___、__切屑与前刀面的摩擦__和__后刀面与工件已加工表面摩擦___；切削热传出的四条途径是：__切屑___、__工__、__刀具__和_周围介质__。
36.刀具磨损的3个阶段是_初期磨损阶段_____、___正常磨损阶段___和__急剧磨损阶段___
37.刀具后角是指 后刀面与切削平面间的夹角
38.当进给量增加时，切削力（增加、减少），切削温度（增加、减少）。
39.粗磨时，应选择（软、硬）砂轮，精磨时应选择（紧密、疏松）组织砂轮。 床型号由 字母 与数字按一定规律排列组成，其中符号C代表（车床、钻床）。
40.定位基准与工序基准不一致引起的定位误差称（基准不重合、基准位置）误差，工件以平面定位时，可以不考虑（基准不重合、基准位置）误差。
41.一个浮动支承可以消除（0、1、2）个自由度，一个长的v型块可消除（3，4，
5）个自由度。
42.工艺过程是指 用机械加工方法直接改变原材料或毛坯的形状、尺寸和性能，使之成为合格零件的过程。
43.前角（刀前面与基面之间的夹角）越大，切削刃越（锋利 ）。
44.一个或一组工人，在 同一工作地 对一个或同时对几个工件所 连续 完成的那一部分工艺过程，称为工序。
45.由 机床 、 刀具 、 工件和 夹具 组成的系统称为工艺系统。 生产类型一般分为 单件小批生产 、 中批生产、 大批大量生产 。
46..确定加工余量的方法有查表法、 估计法和 分析计算法 。
47.工艺基准是在 工艺过程中所采用的基准。
选择精基准时，采用基准重合原则，可以较容易地获得 加工表面 与设计基准 的相对位置精度，采用基准统一原则，可以较容易地
保证 各加工面之间的相互位置精度,采用自为基准 原则，可以使加工面加工余量小而均匀。
48.工件经一次装夹后所完成的那一部分工艺内容称为安装。
49.调质处理常安排在 粗加工之后 之后，半精加工之前。
机械加工表面质量将影响零件的耐磨性、耐蚀性、__ _ 疲劳_ __强度和 _ 配合性__质量。
50.精加工时，主要考虑加工质量，常利用较小的__切削深度__和进给量，较高的_切削速度___。
产品的装配精度一般包括 配合精度 ， 相对运动精度 和相互距离精度和 相互位置精度和接触精度。
51.装配的组织形式有固定式装配 、 移动式装配 。
52.常用的装配方法可归纳为互换法、 修配法和调整法
建立装配尺寸链的关键是根据封闭环查找有关的组成环，应根据尺寸
链最短路线 原则，即一个相关零件以___1__个尺寸加入尺寸链。
53.用完全互换法装配时、用 极值法计算尺寸链。
54.大数互换法与 完全 互换法类似，只是互换程度不同，与完全互换法比较，组成环公差扩大 了，但对应此范围的合格率 降低 了。
55.加工时．用来确定工件在机床上或夹具中正确位置所使用的基准为(B )
56.A.工艺基准 B.定位基准 C.测量基准 D.设计基准
57.将若干零件和部件连接结结合成一台完整产品的装配是(C)
A.组件装配 B.部件装配 C.总装配D.以上均不对
58. 在机械结构设计上，采用调整装配法代替修配法，可以使修配工作量从根本上（ B ）
A.增加B.减少C.不变 D.以上均不对
59. 一个工人或一组工人，在一个工作地对同一工件或同时对几个上件所连续完成的那一部分工艺过程，称为（ A ）
A.工序B.工步C.工位 D.走刀
60. 工件应该限制的自由度而未予限制的定位，称为（ B ）
A.过定位 B.欠定位 C.完全定位 D.不完全定位
70.积屑瘤是在（ C ）切削塑性材料条件下的一个重要物理现象。
A.低速B.中低速 C.中速 D.高速
71. 机器质量的好坏决定于( C )
A.零件的加工质量B.装配工艺
C.零件加工质量和装配工艺 D.制造精度
72. （ B ）包括按顺序排列的各装配工序的内容和内容技术要求，各工序所用的设备和工艺装配、辅助材料和工时定额等。
A.装配工艺系统图B.装配工艺过程卡
C.装配工序卡片 D.装配工步卡片
73. 切削用量对刀具耐用度影响最大的是（A）
A.切削速度 B.切削深度 C.进给量
74. 在车床上就地车削（或磨削）三爪卡盘的卡爪是为了（ C ）
A.提高主轴回转精度 B.降低三爪卡盘卡爪面的表面粗糙度
C.提高装夹稳定性D.保证三爪卡盘卡爪面与主轴回转轴线同轴
75.在外圆磨床上磨削工件外圆表面，其主运动是（ A ）
A.砂轮的回转运动B.工件的回转运动
C.砂轮的直线运动D.工件的直线运动
76. 一般具体指导工人生产用的工艺文件是( B )
A.工艺过程卡片 B.工艺卡片C.工序卡片D.工步卡片
锥度心轴限制（ D ）个自由度。
A.2 B.3 C.4 D.5
77. 刃倾角是主切削刃与（ B）之间的夹角。
A.切削平面B.基面 C.主运动方向 D.进给方向
78. 单件、小批量生产及精磨，常用的磨削方法是(A )
A.纵磨法 B.横磨法 C.综合磨法D.深磨法
79. 在实心材料加工孔，应选择（ A ）
A.钻孔 B.扩孔 C.铰孔 D.镗孔
80. 粗基准一般（B）
A.能重复使用 B.不能重复使用 C.最多能重复使用两次 D.以上均不对
81.主轴具有纯角度摆动时，车削外圆得到的是（B ）形状。
A.椭圆 B.圆锥C.棱圆 D.腰鼓形
82. 定位消除的自由度少于六个，但满足加工精度要求的定位称为（ B ）
A.完全定位 B.不完全定位C.过定位 D.欠定位
83. 试指出下列刀具中，哪些刀具的制造误差不会直接影响加工精度（ B ）
A.齿轮滚刀 B.外圆车刀 C.成形铣刀D.键槽铣刀
84. 平键连接中，传递转矩是依靠键与键槽的（A ）
A.两侧面B.两端面 C.上、下平面 D.两侧面与底
85. 在外圆磨床上磨削工件外圆表面，其主运动是（A ）
A.砂轮的回转运动 B.工件的回转运动
C.砂轮的直线运动 D.工件的直线运动
86. 原始误差是指产生加工误差的“源误差”，即（ D ）
A.机床误差 B.夹具误差 C.刀具误差D.工艺系统误差
87. 试指出下列刀具中，哪些刀具的制造误差不会直接影响加工精度（ B）
A.齿轮滚刀 B.外圆车刀 C.成形铣刀 D.键槽铣刀
128. 刀具的（ D ）适当增大有利于抑制积屑瘤和鳞刺的产生，进而减小表
面粗糙度的值。
A、 主偏角、B、副偏角、C、增大刀具圆弧半径，D、前角
89. 判断下列哪个定义正确：A.工序是一个（或一组）工人在一台机床（或一个工作地），对一个（或同时对几个）工件进行加工所完成的那部分加工过程。B.安装是指在一道工序中，工件在若干次定位夹紧下所完成的工作。
C.工位是指在工件的一次安装下，工件相对于机床和刀具每占据一个正确位置所完成的加工。
D.工步是在一个安装或工位中，加工表面、切削刀具及切削深度都不变的情况下所进行的那部分加工。
90.下列陈述错误的是： A.当设计基准与定位基准不重合时，就有基准不重合误差，其值是设计基准与定位基准之间尺寸的变化量。
B.基准不重合一般发生在①直接得到加工尺寸不可能或不方便，②在制定工艺规程时，要求定位基准单一以便减少夹具类型或进行自动化生产。
C.为了保证设计尺寸，在选择基准时必须采用基准重合的原则，以避免基准不重合误差。
D.基准不重合误差不仅指尺寸误差，对位置误差也要考虑。
91. 下列陈述错误的是 A.加工所要求的限制的自由度没有限制是欠定位、欠定位是不允许的。
B.欠定位和过定位可能同时存在。
C.如果工件的定位面精度较高，夹具的定位元件的精度也高，过定位是可以允许的。
D.当定位元件所限制的自由度数大于六个时，才会出现过定位。
为变值系统误差。
A.调整误差B.刀具线性磨损
C.刀具的制造误差D.工件材料不均匀引起的变形
93．在大批量生产中一般不使用
A.完全互换法装配 B.分组互换法装配
C.修配法装配 D.固定调整法装配
94. 有一铜棒外圆精度为IT6，表面粗糙度要求Ra＝0.8，则合理的加工路线为
A.粗车－半精车－精车
B.粗车－半精车－粗磨－精磨
C.粗车－半精车－精车－金刚石车
D.粗车－半精车－精车－磨－研磨
95．镗孔时，镗床导轨在对工件的加工精度影响较大.
A.水平面内的直线度 B.垂直面内的直线度
C.水平面内和垂直面内直线度
96．在安排工艺路线时，为消除毛坯工件内应力和改善切削加工性能，常进行的退火热处理工序应安排在A进行。
A.粗加工之前 B.精加工之前
C.精加工之后 D.都对
97．在相同的条件下，下列工件材料在切削加工中，度最低。
A．碳素结构钢 B.合金结构钢
C．不锈钢D. 铸铁
98.在划分工序时，下列说法正确的是： A.只要工人、工作地点、工件这三者改变了任意一个则将成为另一工序
B.若工人、工作地点、工件这三者不变，则认为是同一工序
C.一个轴类零件，外圆在进行粗磨后，把工件卸下后进行淬火处理，然后取回在同一台磨床，由同一个工人进行精磨，则粗磨和精磨可认为是同一工序
D. A、B、C都正确
99．在加工精密齿轮时，用高频淬火把齿面淬硬后需进行磨齿，则较合理的加工方案是 B
A．以齿轮内孔为基准定位磨齿面
B．以齿面为基准定位磨内孔，再以内孔为基准定位磨齿面
C．以齿面定位磨齿面
D．以齿轮外圆为基准定位磨齿面
100．下列加工工序中不是自为基准加工的
A.浮动镗刀镗孔B.无心磨床磨外圆
C.齿轮淬火后磨齿面 D.浮动铰刀铰孔
101．有三点和工件相接触的一个自位支承，限制工件的个自由度
A.一B.二
C.三D.四
102．
A.机床、夹具的制造误差B.刀具热伸长
C.内应力重新分布D.刀具线性磨损
103．车丝杆时，产生螺距累积误差的原因
A.机床主轴径向距动 B.车床主轴轴向窜动
篇三：磨床实习报告
名称 磨床铣床实训报告
姓名吴志浩
指导教师 祝光源
1、实习目的
掌握各种加工技术、熟悉模具制造、维修、维护、装配、试作等技术，提高模具设计的能力。
2、实习内容
（1）熟悉磨床的一般操作以及磨床在模具加工的用途
（2）熟悉一般的图纸
3、实习情况简介
（1）磨床的具体操作及安全规范
1、工具磨床启动前润滑机床各部位，检查机械传动是否正常，开关按钮是否可靠，确保砂轮完好无破损。
2、以点动方式启动砂轮到正常加工速度，空转五分钟。
3、安装砂轮时应注意； 安装前检查砂轮外型是否完整，轻敲砂轮应听到清脆声，确保砂轮完好无破损。 夹持砂轮部位要垫上石棉垫，夹紧后进行首次平衡，装机修整后再次平衡，新砂轮需空转五分钟。 4、砂轮禁止超速运行,不得大于警告速度。
5、合理选择磨削量，严禁超负荷磨削。
6、磨削前应检查工件是否吸牢或装夹牢固，装夹高工件及底面积较小的工件时要用挡块靠住或专用夹具装夹，以防发生故障。
7、开机时砂轮旋转的正前方位置不准站人，防止砂轮破碎飞出或工件打飞。
8、工作结束，机床擦干净，切断电源，零件摆放整齐，工作场地保持清洁。
9、发现故障配合维修人员检修.
（2）磨床操作的一般作业流程
1、作业流程图
2、查看当班作业计划
3、阅读图纸及工艺
4、按图纸领取需磨零件
5、校对量具；零件磨前自检
6、加工并自检
7、送检
（3）学会的基本的磨床的操作
1、打砂轮
2、对砂轮打R角
3、磨冲头
4、磨角尺
5、看懂基本的图纸 铣床实训操作规章及注意事项：
1工作前要检查机床各系统是否安全好用，各手轮摇把的位置是否正确，快速进刀有无障碍，各限位开关是否能起到安全保护的作用。
2．每次开车及开动各移动部位时，要注意刀具及各手柄是否在需要位置上。扳快速移动手柄时，要先轻轻开动一下，看移动部位和方向是否相符。严禁突然开动快速移动手柄。
3．安装刀杆、支架、垫圈、分度头、虎钳、刀孔等，接触面均应擦干净。
4.机床开动前，检查刀具是否装牢，工件是否牢固，压板必须平稳，支撑压板的垫铁不宜过高或块数过多，刀杆垫圈不能做其它垫用，使用前要检查平行度。
5．在机床上进行上下工件、刀具、紧固、调整、变速及测量工件等工作时必须停车，更换刀杆、刀盘、立铣头、铣刀时，均应停车。拉杆螺丝松脱后，注意避免砸手或损伤机床。
6．机床开动时，不准量尺寸、对样板或用手摸加工面。加工时不准将头贴近加工表面观察吃刀情况。取卸工件时，必须移动刀具后进行。
7．拆装立铣刀时，台面须垫木板，禁止用手去托刀盘。
8．装平铣刀，使用扳手扳螺母时，要注意扳手开口选用适当，用力不可过猛，防止滑倒。
9．对刀时必须慢速进刀，刀接近工件时，需要手摇进刀，不准快速进刀，正在走刀时，不准停车。铣深槽时要停车退刀。快速进刀时，注意手柄伤人。万能铣垂直进刀时，工件装卡要与工作台有一定的距离.
10．吃刀不能过猛，自动走刀必须拉脱工作台上的手轮。不准突然改变进刀速度。有限位撞块应预先调整好。
11．在进行顺铣时一定要清除丝杠与螺母之间的间隙，防止打坏铣刀。
12. 开快速时，必须使手轮与转轴脱开，防止手轮转动伤人，高速铣削时，要防止铁屑伤人，并不准急刹车，防止将轴切断。
13. 铣床的纵向、横向、垂直移动，应与操作手柄指的方向一致，否则不能工作。铣床工作时，纵向、横向，垂直的自动走刀只能选择一个方向，不能随意拆下各方向的安全挡板。
14.工作结束时，关闭各开关，把机床各手柄扳回空位，擦拭机床，注润滑油，维护机床清洁
《外圆磨床工作总结》
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