篇一：西油品储运系统
西油品储运系统
1.1 车间概况、
1.1.1 车间简介
辽阳石化分工司炼油厂西油品车间始建于一九八四年九月，属于油品储运车间，分三个工段共十二个生产班组，主要担负着原油、蜡油、石脑油、柴油等原料和产品的储存和输转任务。
1993～1995年因炼油厂油头扩建，为与加氢裂化装置配套，新建中间罐区（包括6台5000m的蜡油罐、4台3000m的尾油罐、4台5000m的轻柴油罐、2台1000m的重石脑油罐以及2台1000m的污油罐）、中间泵房（其中有离心泵21台），为与100万吨/年加氢精制装置及延迟焦化装置配套，新建4台5000m柴油罐、4台3000m汽柴油罐和汽柴油泵房（离心泵4台）、柴油装车栈台由原来24个鹤位增为46个鹤位。1996年新建特洗栈台。1997年为增加柴油和原油储存和输转能力，将原来6台500m轻石脑油罐及脱砷装置拆除，在其位置上新建2台5000m柴油罐和2台10000m原油柴油混用罐。1998年为加强污水处理保证环保指标新增污水浮选净化机，污水处理量为170m/h。1998-1999年经过几次改造陆续将一些柴油储罐增设了调合功能，增加了柴油产量的同时又保证了产品的质量。
2006年，为与550万吨/年常减压装置配套，我车间将原来的付150万吨/年常减压装置的原料泵拆除，建2台新的原油泵，为550万吨/年常减压装置提供原料，并且将原有的6台原油储罐、4台汽柴油储罐、4台柴油储罐罐体开孔，铺设原油和柴油管线。将原有的C411-C416共6个储罐拆除，新建2个2万立方米的原油储罐。
2007年，将原有的两台汽柴泵拆除，在原有的位置上新建两台付120万吨/年加氢精制的原料泵。
2010年为与辽阳石化公司1000万吨／年俄油加工装置配套，西油品车间对原有的储运系统进行了扩建与改造。对8台原油储罐C401-C406、C411、C412进行开孔，与新铺的DN400原油输油管线对接。对储罐C407～C410进行开孔，与新铺的DN300汽柴泵入口线和DN200的循环线对接。中间罐区新铺接收加氢三车间的轻污油线、-35#柴油线、尾油线。东油品的-35#柴油泵出口与西油品车间的装车线A相连，用于-35#柴油装车出厂。C417罐区新铺管线与P421、P422的入口相连，为120万吨/年加氢精制装置（精二）提供原料。将P423、P424更换为大流量泵，更换后的新泵同时向原有100万吨/年加氢精制装置（精一）和新建的200万吨/年加氢精制装置（精三）提供原料。 33333333333
目前，西油品储运系统主要担负着常减压装置、加氢裂化装置、延迟焦化装置、加氢精制装置的原油、柴油、汽柴油、石脑油、蜡油、尾油等原料油和半成品油的储存、输转及成品柴油的装卸车出厂任务。储存的油品品种有：原油、蜡油、尾油、重石脑油、汽柴油、0#柴油、-35#柴油、重污油、轻污油等。
系统拥有圆柱式油罐46台，另外还有卧罐11台（其中包括真空卧式罐 5 台），各种离心泵、真空泵等64台分布于10个泵房，一个装卸车栈台（装车鹤位46个，其中4个鹤位为装卸两用），一个特洗栈台（6个鹤位），另有污水隔油池，污水净化机系统。
详细储运生产任务如下：
末站工段：
6台10000m的外浮顶罐（C401—C406）和2台20000m的外浮顶罐（C411、C412）收储来自原油输转站的俄油，并供给常减压装置。
4台3000m的内浮顶罐（C407—C410）收储焦化装置汽柴油和1台1000 m内浮
顶罐（C705）收脱硫污油，并一起付精制装置。
6台5000 m（C417、C418、C419、C420、C421、C422）的拱顶罐，3台2000 m333333
（C701、C703、C704）的内浮顶罐收储常减压装置、加氢裂化装置（加氢一车间）、加氢精制装置（精一、精二）0#柴油并装车出厂。
2台2000 m内浮顶罐（C423、C424）收储烯烃厂、聚酯厂重石（C10），并进行
回炼。
6台5000 m的拱顶罐（C731—C736）收储来自常减压的蜡油并供给加氢装置（加
一）原料。
4台3000 m的拱顶罐（C741—C744）收储加氢装置（加一）尾油并付加氢装置
（加一）回炼、付隆亿和烯烃厂出厂。
4台5000 m（C711—C714）内浮顶罐收储加氢装置（加一）柴油并装车出厂。
1台2000 m的拱顶罐（C702）收储脱硫装置的酸性水，并付给脱硫装置。
2台1000 m内浮顶罐（C721、C722）收储加加氢装置（加一）重石脑油并付聚
酯厂和东油品。
1台1000 m的拱顶罐（C751）收储加氢装置（加一）的重污油和1台1000 m
的内浮罐（C752）收储加氢装置（加三）的轻污油。
2台500m拱顶罐（C443、C444）和1台800m拱顶罐（C442）收储焦化、精制装
置、常压一车间污水、C751和隔油池污油。
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对各装置污水和各罐区脱水进行污油回收，并进行污水净化，最后送至水厂。 栈台工段
负责柴油装车出厂和成品油长输。
洗槽工段
负责对各种不合格槽车进行普洗和特洗。
1.1.2 工艺原理
1.1.2.1 生产过程
我车间主要担负着原油、柴油、汽柴油、石脑油、蜡油、尾油等油品的储存和输转及柴油装卸车和槽车清洗任务。
原油输转站来原油进入我车间末站工段原油罐，然后由末站原油泵送给常减压装置，为常压提供原料。
焦化装置的汽柴油进入我车间末站工段汽柴油罐，然后由末站汽柴油泵送给加氢精制装置，为精制提供原料。
常减压装置的蜡油进入我末站工段中间罐区蜡油罐，然后由中间泵房的蜡油泵送给加氢裂化装置，为加氢裂化装置提供原料。
常减压装置、加氢精制装置、加氢裂化装置柴油进入我车间末站工段柴油罐，然后由我车间栈台工段装车出厂或管输付石油公司或长输付鲅鱼圈。槽车是经过洗槽工段普洗的。
常减压污水，柴油罐区、原油罐区、污油罐区脱水，东油品来污水，栈台隔油池污水进入末站污水隔油池，然后将污油回收入污油罐中。经隔油后的污水进入1#池，然后经污水泵进入污水净化机净化，净化后的污水进入污水2#池，最后由污水泵送入水厂。
1.1.2.2 工作原理
1.1.2.2.1 隔油池工作原理
隔油池是根据重力分离原理，利用油和水的比重差进行分离。比重小于1的油品上浮至水面，被集油管回收，比重大于1的其它机械杂质则沉于池底被刮进污泥斗，分离后的污水进入集水井用泵打走。
1.1.2.2.2 浮选净化机工作原理
浮选净化机利用射流的方式，设法在水中通入或产生大量的微气泡，其粘附于絮粒，造成整体比重小于液体的状况，根据浮力原理，使絮粒浮于水面，从而获得固液分离。
1.1.2.2.3 自动反冲洗过滤器工作原理
自动反冲洗过滤器是由多个滤筒组成，每个滤筒装有几个滤心，滤心采用进口JOHNSON过滤管。该过滤器面由楔型丝绕制而成， 楔型丝之间微小隙形成楔型断面，有利于反冲洗。过滤器投用后，随着滤心上截留的聚集物增多，进、出料管之间的压差逐渐增大。当压差达到某一设定值时，过滤器的指控器发出指令，即开始对各个滤筒进行逐一反冲洗。反冲洗程序完成后，压差恢复到原始状态，过滤器又进入到正常状态。
1.1.3 工艺流程说明
1.1.3.1 原油
原油输转站来俄罗斯原油由原油1#和2#线经换热器H402或H403、E0101进入原油罐（C401-C406、C411、C412），然后用原油泵（P1001/1或P1001/2）将原油与油溶性破乳剂（油溶性破乳剂由泵B201/3直接加在原油泵P1001/1或P1001/2入口）一同送给常减压装置。
原油输转站正输停止后，30分钟内必须返输，用返输泵（B411或B413）将末站原油经换热器（H402或H403、E0101）送往原油输转站。
1.1.3.2 汽柴油
脱硫污油进入我车间末站工段汽柴油罐（C705），脱水后由末站汽柴油泵（P423、P424）倒入汽柴油罐（C407、C408、C409、C410、）。焦化装置的汽柴油、烯烃厂C5、常减压一车间柴油、石脑油进入我车间末站工段汽柴油罐（C407、C408、C409、C410），然后由末站汽柴油泵（P423、P424）送给加氢精制装置，为精制提供原料。
1.1.3.3 蜡油
常减压装置的蜡油和东油品车间抽余油进入我末站工段中间罐区蜡油罐（C731、C732、C733、C734、C735、C736），经调和后的蜡油由中间泵房的蜡油泵经蜡油过滤器（S101、S102）送给加氢裂化装置，为加氢提供原料。
1.1.3.4尾油
加氢裂化装置的尾油进入中间罐区的尾油罐（C741、C742、C743、C744），其中一部分尾油经尾油泵（C714、C715）送至加氢回炼，另一部分经尾油泵（P716）付烯烃厂和隆亿。
1.1.3.5 重石脑油
加氢裂化装置的重石脑油进入中间罐区的重石脑油罐（C721、C722），然后由重石泵（P720、C721）送给芳烃厂。
1.1.3.6 柴油
常压一车间、加氢精制装置、加氢裂化装置的柴油进入我车间末站工段柴油罐，其中加氢-35#柴油进入中间罐区柴油罐（C711、712、C713、C714），0#柴油进入柴油罐（C417、C418、C419、C420、C421、C422、C701、C703、C704），然后由我车间栈台工段启泵（B-1、B-3、B-4、B-5）装车出厂。另外-35#柴油还可以由栈台启泵（B-2）通过管道出厂，付给石油公司，0#柴油可以由栈台启泵（B-2）或末站启动柴油泵（B403、B404）通过管道出厂，付给石油公司。
1.1.3.7 污水系统
常压一车间污水，柴油罐区（C417、C418、C419、C420、C421、C422）、原油罐区（C401、C402、C403、C404）、污油罐区（C442、C443、C444）脱水，东油品来污水，栈台隔油池部分污水进入末站隔油池，然后用污油泵（B5、B6）将污油收入污油罐（C442、C443、C444）中。经隔油池后的污水进入1#池，然后经污水泵（B1或B2）进入污水净化机净化，净化后的污水进入卧罐（C1），然后进入2#池，最后由污水变频泵（B3或B4）送入水厂。栈台隔油池的污水来自原油罐区（C405、C406）、汽柴油罐区（C407、C408、C409、C410、C705）、 柴油罐区（C701、C703、C704）脱水。
1.1.3.8 调油
桶装的降凝剂由真空泵（B410）卸入真空罐（C461、C462）内，桶装的抗磨剂由真空泵（B410）卸入加剂房内的小真空罐内，然后启动加剂泵（B409）将降凝剂或抗磨剂加入到需要加剂的柴油罐（C417、C718、C419、C420、C421、C422）中，之后由加剂泵（B409）顶线1小时，最后柴油自身循环或者进行氮气搅拌。 启动末站工段柴油泵（B403、B404）进行柴油罐（C421、C422）内的柴油自身循环。启动栈台工段柴油泵（B-2）进行柴油罐（C417、 C418、C419 、C420）内的柴油自身循环。
1.1.3.9 装车
末站柴油罐内的合格柴油由栈台启泵（B-1、B-3、B-4、B-5），将柴油装入经洗槽工段普洗或特洗后合格的槽车内，测温，检尺，封车，算量，然后出厂。
1.1.4 工艺原则流程图
1.1.4.1 原油系统
篇二：东油品储运系统
东油品储运系统
1.1 车间概况 1.1.1 车间简介
炼油厂东油品车间始建于1978年7月，于1982年竣工投用。
东油品车间为适应上游生产装置的扩建改造等需要，先后完成过多次改扩建工程： 历年改扩建情况：
3
1983年增建400 m球罐5座；
333
1990年增建10000 m拱顶储罐4座，1000 m拱顶储罐1座，500 m拱顶储罐1座； 1990年增建溶剂油装车系统，其中包括装车泵房一座（装车泵3台）、装车鹤管4台及配套的储运设施；
1990年增建石脑油卸车系统，主要储运设施：卸车泵房一座（卸车泵3台及配套的真空卸车系统）、卸车栈台一座（23台卸车鹤管）。
3
1992年1000 m球罐8座；增建液化气汽车装车栈台一座（6台装车鹤位）； 1993年燃料油装卸栈台由原有14个鹤位增至22个鹤位；
33
1998年将3座5000 m内浮顶储罐改建为10000 m内浮顶储罐；
1998年增建航空煤油储运系统，增加及改造内容：将原有汽油调合罐区改造为航煤罐区，汽油调合泵房改造位航煤泵房，轻油栈台拆除原有柴油装车鹤管10台，改建航煤装车鹤管10台；
1999年拆除原有付产罐区储罐9台，改增建柴油储运系统设施；
3
2000年在原付产罐区增建2座10000 m内浮顶储罐，将22个石脑油鹤位改为22台柴油装车鹤位；
3
2005年增建2座9700 m内浮顶储罐；
33
2007年拆除原有1000 m航煤储罐4台，增建2座10000 m内浮顶储罐； 2008年燃料油装卸栈台加长由原有22个鹤位增至44个鹤位；
2010年，为配合辽阳石化公司1000万吨／年俄油加工项目开车，东油品车间对原副产品泵房、多余产品泵房、石脑油泵房、石脑油卸车泵房、渣油罐区、蜡油罐区、柴油罐区、石脑油罐区、轻烃罐区、污油罐区、石脑油卸车栈台、轻油栈台等进行扩建、改建，具体改造项目有： ⑴增设4台100万吨／年加氢裂化装置冷进料泵、2台200万吨／年加氢精制装置冷进料泵、2台0#柴油循环泵、2台-35#柴油循环泵、2台汽油调合泵、3台柴油添加剂泵、2台汽油添加剂泵；⑵将C111～C113改成100万吨／年加氢裂化装置冷进料原料储罐；⑶将C217、C218改成200万吨／年加氢精制装置冷进料原料储罐；⑷将C211～C216改成100万吨／年加氢裂化装置和200万吨／年加氢精制装置的0#柴油成品储罐；⑸将C205～C208改成100万吨／年加氢裂化装置的-35#柴油成品储罐；⑹将C201～C204改成100万吨／年汽油调合储罐；⑺拆除C241～C244储罐，原地增设0#柴油和-35#柴油添加剂设施；⑻在轻油栈台增设10台卸甲苯鹤位；⑼将现有石脑油卸车、装车栈台改建成汽油装车栈台。
东油品车间目前共有7个罐区、10个泵房，4个火车装卸栈台，1个液化气汽车装卸栈台；各种机泵70台，各种塔罐71台（其中脱硫塔4台，真空罐3台）。储罐总容量24.71万立方米。负责自产航空煤油、汽油、石脑油、柴油、液化石油气、C5、轻石脑油等油品的外销出厂以及自产渣油、焦化蜡油、石脑油、汽油组份油、航空煤油、燃料油储存、输转、调合等储运任务。
1.2工艺流程说明
1.2.1 燃料油系统工艺流程 1.2.1.1热渣油工艺流程
常减压装置热渣油延迟焦化装置 1.2.1.2焦化蜡油工艺流程
自压
延迟焦化装置蜡油—
汽槽至首站
C111
—
、C104、
C105
延迟焦化装置蜡油、C115 英华化工厂
1.2.1.3渣油工艺流程
常减压装置渣油—C105 罐
1.2.1.4渣油工艺流程常减压装置渣油、C104、电厂 1.2.1.5调合200#燃料油工艺流程
常减压装置渣油、烯烃厂92#装置、公用燃料站 焦化重蜡、轻蜡1.2.2 石脑油系统工艺流程
1.2.2.1 550、C204、、B202
烯烃厂 11#装置
栈台装车
1.2.2.2新精制石脑油工艺流程
新加氢精制装置石脑油、C203、C205、烯烃厂21#装置
1.2.2.3精制石脑油工艺流程
加氢精制装置石脑油、C203、C205、烯烃厂21#装置
1.2.2.4石脑油装车出厂工艺流程
C202、C204、C206、自压装火车出厂（ 23个鹤位） 1.2.3 柴油系统工艺流程
加氢装置、C218
制氢装置、柴油栈台(22个鹤位) 、 、C216 1.2.4 急冷油工艺流程
芳烃厂P92—泵出口西油品柴油烯烃厂21#装置
1.2．5 甩油工艺流程
、 焦化装置 1.2.6 航煤系统工艺流程
1.2.6.1航煤脱硫化氢工艺流程
加氢裂化航煤基础油脱硫化氢罐01或、C230、C231
1.2.6.2航煤加剂工艺流程
、C230、静态混合器
—C607 1.2.6.3航煤调合工艺流程
C605——C607 油品调合器 1.2.6.4航煤装车工艺流程
C605—栈台装车（10个鹤位） 1.2.6.5不合格航煤工艺流程
西油品柴油罐区
1.2.7 车用乙醇汽油调合组分油（Ⅲ）工艺流程 汽油轻组分油
芳烃厂组分油、C235、装火车出厂（7个鹤位） 烯烃厂组分油抗爆剂
1.2.8 污油污水系统工艺流程 1.2.8.1重污油工艺流程 重油罐区脱水航煤罐区脱水重隔油池泵外运1#井含油污水1#井污油外运西油品 重油栈台污油池污油1.2.8.2轻污油工艺流程
石脑油罐区脱水轻储油池污1#、2#泵
汽油罐脱水末站1.2.8.3含油污水工艺流程
各泵房、重油栈台下水、4#泵轻隔油池 C224、C231柴油罐脱水井西油品车间 1.2.8.4污水工艺流程
井污5#—7#泵西油品车间
1.2.9 C3收油流程
—C312 脱硫—C312、C315—C318
1.2.10 C4 收油流程
—C304
1.2.11 C5收油流程 、C306 加氢、C306
1.2.12 C3付油流程
C308—（或跨线）液化气站
C308——液化气站
1.2.13 C4付油流程
C301—、栈台槽车
C310C308———液化气站
1.2.14 C5、轻石脑油付油流程
C305、C306、
C313、C314、C319、
市石油公司
C313、C314、C319、、烯烃厂
1.2.15 收金兴化工厂抽余油工艺流程 金兴化工厂抽余油、C304罐
1.2.16 100万吨/年加氢裂化装置原料系统 1.2.16.1 热进料工艺流程
常减压装置减三线、减二线热蜡油万吨/年加氢裂化装置
C107和C108送出的焦化蜡油
1.2.16.2 冷进料工艺流程
常减压装置减三线、减二线热蜡油储罐混合器万吨/年
加氢裂化装置
C107和C108
1.2.17 200万吨/年加氢精制装置工艺流程 1.2.17.1 冷进料工艺流程
常减压装置减三线、减二线热柴油和C218储罐混合器万吨/年加氢精
制装置
焦化汽柴油
1.2.17.2 开工进料工艺流程
常减压装置、原有加氢裂化装置来的0#柴油、-35#和储罐
P304A/B
200万吨/年加氢精制装置
1.2.18 -35#柴油装车出厂工艺流程
100万吨/年加氢裂化装置
西油品柴油栈台
原有120万吨
/年加氢精制装置、柴油栈台
原有160万吨/
年加氢裂化装置 1.2.19 0#柴油系统工艺流程
新建
100万吨/年加氢裂化装置
新建200万吨/年加氢精制装置
1.2.20 -35#柴油加剂系统艺流程
柴油润滑性改进剂或、P306入口管线
1.2.21 0#柴油加剂系统工艺流程
柴油流动性改进剂入口管线
石甲苯碳五
1.3工艺流程图（见附录）
1.4主要操作条件及质量指标 1.4.1主要操作条件
操作指标
篇三：油品储运的常见事故及安全处理措施
油品储运的常见事故及安全处理措施
【摘 要】为了最大限度的减少事故灾难造成的人员伤亡和财产损失。我们必须切实加强油品储运的安全管理工作。本文着重分析了油品储运总的常见事故，并进一步提出了油品储运的安全处理措施。
【关键词】油品储运；常见事故；安全；处理措施
0.引言
为了进一步增强和防范油品储运事故风险和事故灾难的能力，最大限度的减少事故灾难造成的人员伤亡和财产损失。我们必须切实加强油品储运的安全管理工作。本文着重分析了油品储运总的常见事故，并进一步提出了油品储运的安全处理措施。
1.油品储运的常见事故
1.1卸油车着火爆炸事故
槽车内油品积聚大量静电荷未导险，计量作业时引发罐车口着火；卸油胶管绝缘，摘卸油管时产生静电分离电位差放电引起卸油口着火；卸油时未做到完全密闭，现场聚集大量油蒸气，启动车辆打火或敲打铁器等产生火花引起油蒸气爆炸或着火。
1.2加油站起火事故
加油站有渗漏油处或油污较大、由于电器短路打火导致着火；加油站有渗漏油处或油污
较大、电机长时间运转，导致皮带轮或电机过热起火；加油机被车辆刮倒，碰撞导致起火。
1.3油品静电事故
油品在储存、输转过程中，由于摩擦总是存在，静电的产生是不可避免的，但静电的积聚是可以避免的。引发静电事故的原因主要表现在油库设计、施工、设备的操作以及人员的思想松懈等方面。油库人员如果责任心不强，而且对静电的产生机理，危害和预防措施以及安全规程缺乏系统的学习，对油品的特性了解较少，以致人员对静电危害认识不够，警惕性不强，为油库安全埋下隐患，以致发生静电事故。
2.油品储运事故的安全处理措施
2.1卸油车着火事故处理措施
保管员立即停止卸油，停止营业、抢救人员切断配电室总电源，组织站内员工利用现场的消防器材，在第一时间，第一现场使用石棉被盖住盖住罐口着火部位。力争将火窒息。当火势未灭时，应使用灭火器对准着火部位进行封盖灭火。同时，油罐车驾驶员应净油罐车迅速驾驶离现场在进行补救。卸油管口或卸油胶管着火，用石棉将油罐出口阀关闭。用手提干粉灭火器对准着火部位灭火。现场油蒸气爆炸或卸油时遇雷击、明火等外部火源造成爆炸引起着火，应立即停止卸油，关闭阀门，断电、停业，同时应对着火罐车或储油罐用推车灭火器、消防沙等进行迅速灭火；油罐车司机要快速将着火驶离储油罐区。驶向较安全地点施救。如果火灾较大无法控制，因果断撤离加油站所有人员及车辆，并通知附近居民马上疏散，同时拨打火警电话“119”和联防组织请求灭火支援，加强加油站周围警戒，等待支援。
2.2加油站起火事故处理措施
现场人员停止一切活动，抢救人员切断总电源。现场加油员用干粉灭火器或消防沙对准着火部位进行有效灭火。如火势大无法控制，应立即疏散站内所有车辆、人员，迅速拨打“119”报警电话和联防组织支援，并向公司报告请求灭火支援。一旦站内力量无法控制火灾时，应果断撤离灭火员工，等待救援，同时加强火场周围警戒，必要时通知加油站附近，居民疏散。
避免造成人员伤亡。灭火后尽快清理加油现场油污，防止污染加油站周围环境或地下水源。
2.3油品静电事故处理措施
2.3.1减少静电荷的产生
如选用 T 型鹤管；在危险场所设置人体静电手握体；合理布置设施设备和管线，尽量
减少易产生静电荷的设备（如过滤器、阀门等）的数量；管线布设时应尽量减少拐弯和变径的次数；选用设备时，尽量选用粗糙度小，内壁光滑的设备，减小管线、油泵、阀门、以及油罐内壁的粗糙度，减小油品与设备的摩擦；在过滤器、鹤管、油泵、油罐等易产生静电荷的设备附近安装静电缓和器，减小静电荷的产生。
2.3.2防止静电荷的积聚
一方面，在油库，除了已经进行防雷 措施的设施、设备无需再做静电接地外，一般设施设备均应做防静电接地。如输油管线、油泵房、加油站、自动检测计量装置等工艺设备、金属通风管线、铁路装卸油设施设备、码头装卸油设施设备、加油站的工艺设备及加油枪、法兰处应做好跨接。另一方面，要按照《石油库设计规范》要求，选定接地电阻值。只作静电接地的接地装置，其接地电阻不大于 100 欧母，与防感应雷接地装置共同设置时，其接地电阻应小于 10 欧母，材料应选用镀锌防腐材料。还有，在气候干燥区域，设置自动喷水装置，喷水可以降低接地体的电阻和升高空气的湿度，防止静电的积聚。
2.3.3做好静电接地装置
一般每半年对静电接地装置和接地电阻、消除静电设施等测试一次，主要检查连接螺栓是否齐全牢固，接地线有无损伤、碰断和腐蚀现象，接地线同接地网的连接处是否接触良好，有无松动、脱落、跨接部位是否完好有效。对铁路栈桥、油泵房、发油设施的接地点应组织人员进行日查，并做好记录。同时，还要经常观察接地体周围的环境情况，看接地线是否完好无损。在设施设备维修或改造后，应组织专家进行检测，消除隐患，确保设施设备的完好率。
3.加强油品储运安全管理的策略
3.1提高全员应急处置能力
油品储运企业和其他危险化学品从业单位，要制定各种应急预案，并通过定期演练不断加以完善，以此来切实提高全员对事故的分析判断和应急处置能力。各地安监部门要加强对辖区内的油品储运企业及其他危险化学品从业单位应急管理工作的监督和指导，督促企业在制定预案、加强演练的基础上，储备必要的应急器材和物资，确保遇到险情和突发事故能够及时科学果断处置，减少损失，避免事故扩大。
3.2加强工作人员的管理
确保安全规程的落实在作业前、作业中和作业后，各负责人应到各岗位检查安全操作规程及各项安全制度的落实情况。用规章制度来管理人员，可以在油库人员中开展评比先进的活动，使人员之间相互监督。
3.3引入多种激励机制
人的心理是极其复杂的，单纯用制度来管理人员，有时效果并不明显，也容易引起人员的反感，所以，应把握人员的心理活动，根据其心理活动引导。引入激励机制是对制度管理的重要补充。如把安全制度的落实好坏同晋职、奖金挂钩；对于违反规章制度的人员进行严厉的惩罚；各项工作分配到个人，明确责任，加强安全工作效果。
4.结束语
综上所述，油品储运过程的安全工作任重而道远，特别是的今天，成品油罐由于数额巨大及其安全效益的隐蔽性而往往得不到足够重视。但我们必须看到，储运系统事故发生的频率高，后果恶劣，仍需储运工作者不断努力，力争把储运工作做到安全管理的典范。
【参考文献】［１］陆刚.运油车的安全使用与维护[J].物流技术与应用：货运车辆.
《油品储运车间》
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