篇一：原油常压蒸馏塔设计
石油炼制工程课程设计
设计题目：5.8Mt/a原油常压蒸馏塔设计
学 院：石油化工学院
学生姓名：马钰、岳炜烨
学 号：
专业班级： 化学工程与工艺（本）1202
指导教师： 刘晓瑞
2015年12月
银川能源学院课程设计评审意见表
课 程 设 计 任 务 书
5.8Mt/a原油常压蒸馏塔设计
摘 要：本次设计主要是针对年处理量5.8Mt大庆原油的常压蒸馏塔设计。原油常压蒸馏作为原油的一次加工工艺，在原油加工总流程中占有重要作用，在炼厂具有举足轻重的地位，其运行的好坏直接影响到后续的加工过程。其中重要的分离设备—常压塔的设计，是能否获得高收率、高质量油的关键。近年来常减压蒸馏技术和管理经验不断创新，装置节能消耗显著，产品质量提高。但与国外先进水平相比，仍存在较大的差距。
关键词：原油；常压蒸馏；塔；物料衡算
目 录
1.设计背景 ...................................................................................................................................................... 1
1.1 选题背景 .......................................................................................................................................... 1
1.2 设计技术参数 .................................................................................................................................. 2
2.设计方案 ...................................................................................................................................................... 4
2.1 设计要求 .......................................................................................................................................... 4
2.2 设计计划 .......................................................................................................................................... 4
3.工艺计算 ...................................................................................................................................................... 6
3.1 原油的实沸点切割及产品性质计算 .............................................................................................. 6
3.2产品收率和物料平衡 ..................................................................................................................... 19
3.3汽提水蒸汽用量 ............................................................................................................................. 20
3.4塔板型式和塔板数 ......................................................................................................................... 20
3.5操作压力 ......................................................................................................................................... 21
3.6汽化段温度 ..................................................................................................................................... 21
3.7塔底温度 ......................................................................................................................................... 24
3.8塔顶及侧线温度的假设与回流分配 ............................................................................................. 24
3.9侧线及塔顶温度核算 ..................................................................................................................... 25
3.10塔顶温度校核 ............................................................................................................................... 32
3.11全塔汽，液相负荷 ....................................................................................................................... 32
4塔的工艺计算 ............................................................................................................................................ 44
4.1 塔板工艺计算 ................................................................................................................................ 45
5.收获与感谢 ................................................................................................................................................ 48
6.参考文献 .................................................................................................................................................... 48
7.附件 ............................................................................................................................................................ 49
篇二：常压工艺流程简述
常压工艺流程简述
2.1．工艺原理
常压蒸馏是原油加工的第一道工序，本装置是根据原油中各组分的沸点（挥发度）的不同，用加热和蒸馏的方法从原油中分离出各种石油馏分。
原油经过换热进初馏塔，从塔顶馏出，初馏点～80℃的馏分，进入常压塔中部。拔头原油经常压炉升温为汽液两相，在常压塔内与冷液相充分接触，进行传质传热。从塔顶分离汽油组份，塔自上而下得到侧线产品：轻柴油、重柴油、蜡油等，塔底分离出沸点较高的重油。这部分重油分子量较大，在高温下易发生裂解反应，而降低馏分油质量或引起结焦，根据在减压下油品沸点低易蒸馏道理，将减压塔用往复式真空泵抽成负压塔进行蒸馏，从减压塔顶分出的馏分，作为柴油混入常二线；减一线油和常三线油作为重柴油；减二线油做蜡油；减三线油做催化裂化原料.另外，减二、三线油还可以做润滑基础油，减压塔底渣油除做燃料以外，还可做氧化沥青装置原料。
2.2．流程说明
2.2.1换热部分
大约45℃的原油从原稳灌区的C101、C102罐进装置，经原油泵（B101/1.2）升压后进入原油换热系统。
原油经E-101与常顶循换热到67 ℃；经E-102与减一线换热至85℃；经E-103与常一中换热；经E-104与减三线（Ⅲ）换热至100℃左右。原油经E-104后分成两路进行换热。一路去F201（减压炉）
的对流室，做为减压炉冷进料，换热至200℃左右。另一路经E-105与减二线（Ⅲ）换热至165℃，经E-107与减三线（Ⅱ）换热，经E-108与常二线（Ⅱ）换热，经E-109与减二线（Ⅱ）换热，经E-110与减渣（Ⅱ）换热，最后换热至200℃左右，两路原油合并成一路，进入初馏塔T101，进塔温度约为200℃左右。
2.2.2常压分馏部分
两路原油合为一路进入初馏塔（T101），初馏塔顶油气进入常压塔（T102）的第30层塔盘，作为常压塔的汽相进料。
初馏塔底拔头油，温度为190℃左右，经初底油泵（泵102/1.2）抽出进行换热。经E112/1.2与常二中（Ⅰ）换热，经E113与减二线（Ⅰ）换热，经E114/1.2与减三线（Ⅰ）换热，经E115/1-4减渣（Ⅰ）换热，拔头油换热至280℃左右，然后分两路进入常压炉，经过对流和辐射炉管，加热至365℃，然后进入常压塔（T102）进料段。
常压塔顶馏出130℃的油气，经常顶空冷器KL101/1-4，热水换热器E116/1.2和常顶水冷器L102冷却至40℃，进入常顶油水分离罐（V101），在V101中脱水后，常顶油（石脑油）由常顶油泵（B103）抽出，送出装置或作为冷回流去顶循线，进入常压塔顶部，不凝气送入低压瓦斯罐或放空。
常压塔设有46层塔盘及一段底填料，有四个抽出侧线和三个循环线，分别是：常一线、常二线、常三线、常四线和常顶循、常一中、常二中。
常一线从常压塔（T102）第36层（或34层）塔盘馏出，进入汽
体塔（T103）上段，经过蒸汽汽提后进入常一线泵（B104/1.2）升压后经常一线热水换热器（E117）换热，再经循环水冷却（L104）后出装置。汽提蒸汽和被汽提出的油气返回常压塔（T102）第39层塔盘上。
常二线从常压塔（T102）第23层（或21层）塔盘馏出，进入汽体塔（T103）中段，经过蒸汽汽提后进入常二线泵（B105），升压后经常二线热水换热器（E118）换热，再经循环水冷却（L105）后出装置。汽提蒸汽和被汽提的油气返回常压塔（T102）第16层塔盘上。
常三线从常压塔（T102）第10层（或第8层）塔盘馏出，进入汽体塔（T103）下段，经过蒸汽汽提后进入三线泵（B106/1.2），升压后经常三线热水换热器（E119）换热，再经循环水冷却（L106）后出装置。汽提蒸汽和被汽提出的油气返回常压塔（T102）第13层塔盘上。
顶循环回流从常压塔（T102）第41层塔盘馏出，进入（B107/1.2），升压后经换热器（E101）与原油换热后，在经冷却（L103）冷却至70℃，返回常压塔（T102）第46层塔盘上。
常一中自常压塔（T102）第31层塔盘馏出，进入常一中泵（B108/1.2），升压后经换热器（E103/1.2）升压后经换热（E103/1.2）与原油换热后，温度降至100℃，返回常压塔（T102）第34层塔盘上。
常二中自常压塔（T102）第18层塔盘馏出，进入常二中泵（B109/1.2），升压后经换热器（E112/1.2）与初底油换热，经E108
与原油换热，温度降至200℃，返回常压塔（T102）第21层塔盘上。
常压塔底油温度为355℃，用常底油泵（B110/1.2）抽出后分成两路：一路送至催化车间，作为催化装置的热进料；另一路进入减压炉，加热到400℃，然后经低速转油线进入减压塔的闪蒸段。
篇三：焦油蒸馏工艺
焦 油
蒸
馏
工
艺
团队 Flying Youth
目录
1.0焦油的主要组成及用途
2.0焦油发展现状
3.0现有焦油蒸馏工艺
4.0新开发的焦油蒸馏工艺
4.1工艺形成的背景
4.2工艺特点
4.3工艺流程
4.4焦油蒸馏所获馏分的洗涤技术
附图
焦油常压蒸馏工艺流程图
焦油常减压蒸馏工艺流程图
固定管板式换热器设备图
精馏塔设备图
吸收塔设备图
再沸器设备图
蒸发器设备图
1.0焦油的主要组成及用途
煤焦油为煤干馏过程中所得到的一种液体产物，高温干馏(即焦化)得到的焦油称为高温干馏煤焦油（简称高温煤焦油），低温干馏（见煤低温干馏）得到的焦油称为低温干馏煤焦油（简称低温煤焦油）。两者的组成和性质不同，其加工利用方法各异。
高温煤焦油，黑色粘稠液体，相对密度大于1.0,含大量沥青,其他成分是芳烃及杂环有机化合物。包含的化合物已被鉴定的达400余种。工业上将煤焦油集中加工，有利于分离提取含量很少的化合物。加工过程首先按沸点范围蒸馏分割为各种馏分，然后再进一步加工。各馏分的加工采用结晶方法可得到萘、蒽等产品；用酸或碱萃取方法可得到含氮碱性杂环化合物（称焦油碱），或酸性酚类化合物（称焦油酸）。焦油酸、焦油碱再进行蒸馏分离可分别得到酚、甲酚、二甲酚和吡啶、甲基吡啶、喹啉。这些化合物是染料、医药、香料、农药的重要原料。煤焦油蒸馏所得的馏分油也可不经分离而直接利用，如沥青质可制电极焦、碳素纤维等各种重要产品，酚油可用于木材防腐，洗油用作从煤气中回收粗苯的吸收剂，轻油则并入粗苯一并处理。 低温煤焦油，也是黑色粘稠液体，其不同于高温煤焦油是相对密度通常小于1.0，芳烃含量少,烷烃含量大，其组成与原料煤质有关 低温干馏焦油是人造石油的重要来源之一，经高压加氢制得汽油、柴油等产品。
焦油蒸馏的各组分含量及用途：
煤焦油是焦化工业的重要产品之一，其产量约占装炉煤的3%~4%，其组成极为复杂，多数情况下是由煤焦油工业专门进行分离、提纯后加以利用.焦油各馏分进一步加工，可分离出多种产品，目前提取的主要产品有：
（1）萘 用来制取邻苯二甲酸酐，供生产树脂、工程塑料、染料。油漆及医药等用。
（2）酚及其同系物 生产合成纤维、工程塑料、农药、医药、燃料中间体、炸药等。
（3）蒽 制蒽醌燃料、合成揉剂及油漆。
（4）菲 是蒽的同分异构体，含量仅次于萘，有不少用途，由于产量大，还待进一步开发利用。
（5）咔唑 是染料、塑料、农药的重要原料。
（6）沥青 是焦油蒸馏残液，为多种多环高分子化合物的混合物。用于制屋顶涂料、防潮层和筑路、生产沥青焦和电炉电极等。
2.0焦油发展现状
煤焦油行业是一个比较传统的行业，尽管近30年来受到石油化工行业的激烈竞争，煤焦油行业仍然具有较大的发展潜力，尤其近几年来随着新材料和钢铁行业的发展，煤焦油资源的高效利用再度引起人们的重视。
随着我国经济的不断发展和对环境保护要求的日益提高，煤焦油的深加工成为一个亟待解决的课题。从目前煤焦油行业的发展情况来
看，国内的煤焦化行业正处在一次重要的整合变革时期，未来的煤焦油工业正向集中化、精细分离、深加工、新材料合成方向发展。 20世纪50年代我国从苏联引进了焦油加工装置，形成了5万t／a和10万t／a年焦油系列，至今还在发挥作用。20世纪60—70年代，鞍山焦耐院自行设计开发了焦油加工系列，并自行开发了圆筒管式炉、焦油切取棍合馏份和连续工业萘蒸馏技术，使焦油加工技术有所发展。但从20世纪的后30年中，除宝钢引进日本焦油加工技术外，我国焦油加工技术基本处于停滞不前的状态，没什么大的进展。2005年山西宏特煤化工有限公司已形成了40万t／a焦油加工能力，成为当时我国工厂规模最大的煤焦油加工企业。之后，国内的煤焦油加工业有了长足的发屉。到2010年，我国煤焦油市场总产能约为1665．9万t，较2009年国内焦油产能增长42万t左右，其中2010年新增产能约为1454万t，淘汰产能为103．5万t，而根据焦化厂开工情况(实际产量：产能x开工率)，2010年全国煤焦油实际产量约为1366．9万t。
尽管我国在煤焦油加工方面取得了一些成绩，但与发达国家相比仍然存在科研力量薄弱、投入少，现有装置规模小、工艺落后且过于分散，深加工力度不够、严重污染环境等突出问题。
我国煤焦油加工率低、加工深度不够、产品品种太少、加工装置规模小、开发应用厂家投入不足等问题急需解决。我国煤焦油加工同国外先进国家及先进技术相比，差距较大。如德国大单套加工能力在75万t/年，从中提取的化工产品多达200余种，日本煤焦油最大的单
《常压蒸馏工艺流程图》
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