篇一：质量问题责任与处罚规定
质量问题责任与处罚规定
为了规范明确各岗位职能责任制，建立适宜的日常工作跟进不到位所出现的质量问题，明确各岗位应承担的责任，保证产品质量适宜性和有效性维护质量管理的正常运行。通过对所发生的不合格事分析原因，采取按岗位职责进行处罚，以达到生产质量监控的目的。
现作出如下责任处罚规定：
一、 直接处罚：
质量问题发生后由质量部或本部门下一个作业工序、车间管理人员立即发现，对责任员工进行直接处罚。针对发生错、漏、返质量事件追溯直接责任人，针对所有错漏反等问题实行相互监督，实行一奖一罚机制，按照下一工序就是上一个工序的客户的原则，对上一个作业的工序进行检查，奖励发现问题的人员，处罚直接责任人。出货至客户端投诉错、漏、返质量问题的追究厂内最后一个工序责任人（处罚范围：主管以下人员。）
二、 间接处罚：
质量问题发生在厂内、个人操作由质量部GP12人员、入库、出货检发现，责任由生产部门承担。质量问题发生在客户端，经质量部未发现的，责任由质量部承担（处罚范围：部门或部门负责人。）
三、 跨部门处罚：
发生生产质量问题，流通多个工序未能发现，质量部巡检未能发现，生产车间未能发现，后经其它部门或后工序发现，经过的车间或工位一律受到相应的处罚，质量部主管与生产部负责人受监督不到位相同责任。（对生产过程中出现的
质量问题，车间当班负责人要如实及时上报出现造成质量问题的原因和不良数据。并填写《质量异常纠正报告》，提前与及时采取纠正措施，避免质量问题发生后未能及时处理造成损失扩大。）
1. 首件确认OK，对在生产过程中2H内出现的质量问题还在本车间流通经质量部检验发现，造成质量问题的经济损失由生产车间承担并自行无偿返工，超过2H以上批量不良的由质量部巡检与产生不良操作人员共同承担无偿返工。
2. 对在生产过程中出现的质量问题，巡检发现后知会生产当班负责人，当班负责人不及时处理，造成不合格产品流转到下车间工序发现的，造成的经济损失由车间承担。
3. 对在生产过程中出现的质量问题，车间主管已知道质量问题发生并及时上报质量部，由于质量部未能及时处理的，造成的经济损失由质量部承担全部责任。
6. 对发生质量问题的产品，质量部作出了处理纠正方案，但车间未能按照方案进行返工、修复，生产车间承担主要责任。
8. 对出现质量问题造成经济损失公司与责任部门承担比例：
9. 注塑车间出现因模具或机器造成质量问题的，负责调试模具的人员承担全部责任。
10. 质量绩效考核与处罚规定：
10.1造成特大质量问题的（直接经济损失500元以上），追究相关责任人主要责任，普通员工扣100元/次，月薪人员扣考核10分/次。
10.2造成重大质量问题的（直接经济损失500元以下300元以上），追究相关责任人主要责任，普通员工扣50元/次，月薪人员扣考核10分/次。
10.3造成一般质量问题的（直接经济损失300元以下150元以上），追究相关责任人主要责任，普通员工扣30元/次，月薪人员扣考核5分/次。
10.4造成轻微质量问题的（直接经济损失150元以下），追究相关责任人主要责任，普通员工扣20元/次，月薪人员扣考核5分/次。
10.5对已出现质量问题车间，主管要深刻检讨、整改，并填写相应的《质量异常纠正报告》交质检部存档，避免同类的质量问题重复发生。对未作出认真检讨、预防、整改，同一产品质量问题重复发生3次以上的，质量部有权对车间主管进行扣罚月绩效考核10分/次。
10.6对生产车间已出现质量问题，车间隐瞒不上报或上报后没填写《质量异常纠正报告》交质检部，一经查实。质量部有权对车间主管进行扣罚月绩效考核5分/次。
10.7对生产车间已出现质量问题，需要上、下工序返工、修复的，由于发现车间没填写《质量异常纠正报告》或没有质量部主管与生产部经理签名审核，一切返工所产生的费用由发现车间承担40﹪，责任车间承担60﹪。
10.8对生产过程中出现的质量问题，对车间当班负责人如实及时上报的可减轻处罚，并交由质量部评估、分析、查实质量问题影响的范围及产生原因，情节较轻可免予处罚。
10.9由于生产车间未能按照生产工艺、技术要求进行生产的，造成的生产质量问题，质量部有权要求生产部无条件返工、修复，并扣罚生产车间责任人月绩效考核5分/次。
10.10由于车间检验员未能按照质量部下发的产品质量要求或技术部的工艺图纸进行检验的，造成质量问题而返工，质量部主管有权扣罚检验员的月绩效考核5分/次。
11.由于计划下达错误生产定单或项目错样品在生产过程中造成的损失由其对应责任部门承担全部责任。
12.在生产过程中由于检验员在检验过程中未能发现质量问题的，而不良产品流转到下车间造成的经济损失由问题责任人承担30％，车间检验员承担30％，车间当班负责人承担20％，质量部巡检负责人承担20％。
13.由操作原因产生的废品损耗和不合格率超标时，所造成的损失由操作者承担70％，车间负责人承担30％。
14.对有意隐瞒本工序的废、次品，如匿藏或擅自送去废品堆，一经查出按材料成本的100％赔偿。举报者在三天内经查实情况属实的按实际赔偿额50％支付奖金。
15.在生产过程中造成的不良品，必须要进行自行返工修复，如需上、下车间负责修复的产品，必须由质量部与生产部共同进行鉴定、纠正方案，再由生产部计划时间安排返工修复。
注：本《质量问题责任处罚规定》由副总经理审批之日起即时生效
回签：
生产部：
物流部：
财务部：
项目部：
审批： 日期：质量部：采购部：人事行政部：
篇二：产品质量处罚管理制度
产品质量处罚管理制度
1、目的
明确生产各过程所产生质量问题的奖惩程序和要求，做到质量问题有章可
循，有法可依，确保产品过程得到有效控制，全面提升公司的产品质量。
2、范围
本规定适用于公司原材料、半成品、成品产生质量问题的处理。
3、产品质量问题的处理办法
3.1 符合下列任一情况者赔偿产品因返修或报废产生经济损失的 30~50%。
3.1.1 产品在加工中发现质量问题，经鉴定无法返工决定报废者；
3.1.2 产品在加工中违反操作工艺规程或野蛮操作，如敲、砸、甩而造成产品报废的责任者，如态度恶劣的，是情节严重程度处以赔款；
3.1.3 产品图纸、工艺文件已发现有明显错误不及时请示纠正而继续加工造成报废者；或正确的产品图纸、工艺，未经请示讨论而个人私自更改所造成报废者；
3.1.4 产品因下料、图纸或工艺错误导致产品报废者；
3.1.5 由于制造、技术、采购、质保等相关管理部门的工作质量造成产品质量报废，则由相关部门相关人员承担经济责任；
3.1.6 产品报废后改用其它规格产品，未增加生产成本处罚 50 元，增加生产成本的赔偿产生的经济损失；
3.1.7 因上述原因造成产品返工返修后达到产品要求的(发货前)，赔偿返修产生的成本；
3.1.8 因上述原因造成产品返工返修后未达到产品要求，又因材料、交期等原因公司作让步放行的（发货前)，公司承担一定的风险，产品按报废处理，在经济损失的 30%-50%的基础上降低 50%；
3.1.9 因上述原因造成产品退货者按报废处罚，相关人员赔偿全部经济损失，经济损失巨大，扣款比例在处理时酌情降低，可减免 50%；
3.1.10 第一次出现质量问题可以教育为主，处罚为辅，处罚比例可按 30%执行，一年之内再出现质量问题每次提升处罚比例 10%；
3.2 相关人员对造成产品的报废相互扯皮、推诿，不愿承担责任，而暂时又无法分清责任者，经裁决，每人承担经济损失的 25%；对已明确责任仍无理抵赖者，加重赔款比例
至 100%。
3.3 大尺寸的产品因报废，经济损失大，扣款比例在处理时酌情降低，可以在 30~50%百分率中减免 50%。
3.4 产品质量报废后不报告，私自潜藏、销毁、偷拿仓库材料、锻坯等被查获者，赔偿经济损失的 60~80%。
3.5 下列情况扣罚检验人员和相关人员的当月工资。
3.5.1 抽查日常检验工作和“产品一次交验”无原始记录或记录不齐全者，一次扣罚 5 元；
3.5.2 抽查“产品加工流程卡”每道工序加工完毕后的签字情况，无论操作者还是检验人员，发现一次扣罚 10 元；
3.5.3将操作者因主观因素造成报废而推给锻坯报废，发现一次扣罚责任检验员 20元，扣罚操作者 10 元，同时按正常手续办理质量处罚；
3.5.4 产品入库前，经入库检验发现质量报废，本道工序操作者负主要责任，赔偿规定损失的 80%，本道工序检验员负次要责任，赔偿规定损失的 20%；
3.5.5 经入库检验合格的最终产品，在例行抽查、或装箱发现有质量问题无法返修而报废、退货者，入库检验员负主要责任，赔偿规定损失的 60%，本道工序的操作者负次要责任，赔偿规定损失的 40%；在仓库清洗、例行抽查、或装箱发现有质量问题可以返修者，入库检验员每次处罚 5 元。
3.5.6 经入库检验合格的最终产品，用户反馈有质量问题退货者，本道工序的操作者和相关工序检验员共同承担责任，分别承担规定损失的 60%和 40%；
3.6 发现图纸、下料、材质、工艺有明显错误，及时汇报，给公司挽回损失者，根据大小，每次奖励 100、50、30、20、10 元，数额巨大可另行文件；
3.7 报废回用产品和降级使用产品处理办法。
3.7.1 凡属降级使用的产品经质保部同意后，由相关检验员填写“不合格品处理单”，办理降级使用手续入库或继续加工；
3.7.2 凡报废回用产品，由车间或部门提出申请，经技术部门鉴定、签字、质保部门同意，公司副总经理批准后，由质量责任人填写“不合格品处理单”，保留不合格品标志入库置配件货架；
3.7.3 经鉴定报废回用产品，扣除操作者本道工序单价，并负责承担报废之前工序的全部单价和报废回用产生的经济损失；
3.7.4 回用产品扣除责任者本道工序单价的 50%，不计一次交验合格率指标（锻坯报废除外）；
3.7.5 少量报废件直接由检验员办理报废手续，报质保部（或质保工程师）核准；大件或批量性报废先经质保部和有关部门会审确认，再由质量责任人填写“不合格品处理单”，经生技部、质保部签字后报公司副总批准，交制造部门和车间各一份，以便及时补料，平衡生产计划；
3.8 其它处理办法。
3.8.1 经鉴定属返工件，必须在当班内返工合格。责任者不愿返工的，作报废处理，双倍扣除本工序单价转给其它返工者。
3.8.2 凡内部质量问题部门处罚，班组长、车间主任、部门经理都有连带责任，部门月罚款超 1000 元，班组长扣除当月班组长补贴，车间主任扣款总额（部门月员工累计罚款）的 30%，部门经理扣款 40%，质保部经理扣款 40%，副总经理扣款 50%，部门月罚款在 500 元~1000元之间，各领导扣款比例在 1000 元的比例上乘以 50%，在 250 元~500 之间，各主管扣款比例在 1000 元的基础上乘以 25%，250 元以下，各主管均不扣款。
3.8.3 外购产品、外协产品报废由供方赔偿全部损失，返工返修按规定赔偿返工返修费用，毛坯不合格补焊处理统一按毛坯焊补评级表进行定性定级，按规定进行处罚。 凡用户反馈有严重质量问题，使公司蒙受经济损失的或使公司形象和声誉遭受重创的，除相关人员承担经济处罚外，质检部主管，分管生产的主管都要负连带领导责任，并给予经济处罚 100~500 元；
3.8.3 凡出现质量问题（包括工作质量）并接受处罚的，第一次警告，第二次严重警告，第三次辞退或自动辞职。
3.8.4 本规定以外的质量问题, 由质保部视情节严重提出处理意见，报公司领导批准后执行。
3.8.5 凡赔偿经济损失一律按原材料价值、加工费用以及前几道工序的定额单价等成本价结算。
编制人2011年8月18日
批准人2011年8月18日
篇三：车间质量管理及处罚规定
兴海家具厂质量管理及处罚
暂行规定
1、 各车间主管，部门主管及各车间生产组组长要负责本车间，部门及组产品质量，工作服务质量：培训员工，提高质量意识，每一道工序必须进行自检，工序之间进行互检。
2.各车间主管，部门主管是本车间的产品质量及工作质量的第一责任人也是质量监督者和检验人员也是上一工序流入本车间产品质量监督者和检验人员（必须对流入本车间的产品质量负责）。
3.厂长是本厂各车间之间交接及成品入库，外协件入厂质量监督者及验收者，是本厂质量第一责任人。
3.各车间主管，部门主管必须对外协件及上工序流入本车间的产品进行严格检验，验收。合格后签收。（经签收后的外协件及产品必须承担在本车间的生产过程中因质量问题而造成的一切损失）。
4.厂长必须承担外协件入厂，成品入库的质量问题。(有权据收有质量问题的外协件和入库成品)。并有权责令其反工，反修。
5.车间各车间主管，部门主管有权据收上工序流入本车间的不合格产品及反修产品。
6、 每一道工序的生产员工对自己所做的产品必须进行自检，严格执行各生产工序之间的生产流程卡要求，进行互检。如不严格执行生产流程卡要求或下一道工序发现上一道工序所存在的质量问题的产品，没有及时反馈而流入到下一道工序，一经发现对相关人员进行罚款50元/次，车间主管受连带罚款100元/次（产品流入本工序的接收生产员工）。
7、 对未经检验人员（车间主管，厂长）确认或明知有质量问题而又不反馈，又不处理好，断续流入到下一道工序所造成返工的人工和材料损失，费用由相关责任人承担（各车间主管，部门主管和下一道工序接收生产员工为第一责
任人）。
8、 对每批试装产品，要求每批产品试装好后操作员工做到自检，车间主管参加
并做好自检记录，合格后申请检验人员（厂长代理）对试装产品进行复检，检验人员（厂长代理）同时必须对此批未试装产品进行抽检确认，并做好检验记录，合格确认签名，并对试装产品及抽检未试装产品加盖检验合格专用章，如未经检验人员（厂长代理）检验确认而流入下一道生产工序的产品，将追究车间主管或部门主管失职责任，（包括流入工序员工和流入下车间工序车间主管各50元/次），如造成质量问题反工，所造成返工的人工和材料损失，费用由当事车间主管或部门主管责任人承担（包括流入工序和流入下车间工序车间主管）。
9、 对品管员（本车间由车间主管负责，车间之间由厂长负责）确认的不合格品，
并指令在第一时间内（1小时内）进行返工（生产员工及车间主管）不得以任何借口，必须及时处理，否则罚款50元/次。如没返工而将不合格弄混淆的罚款100元/次（责任人为各车间主管，部门主管及不服从的生产员工）
10、 对产品故意损坏的，不重视质量的一切作风一经发现，罚款50元/次。
11、 对其它部门的产品流入本车间，如有质量问题必须在第一时间内通知品管员
（车间主管）与相关部门主管（厂长），组长及上工序生产员工进行工反处理，如未反馈而流入下一道工序，造成的损失费用责任一概由接收部门主管及个人为责任人承担。
12、 未按要求包装，罚款20元/次。
13、 不配套，不合格产品，错装、漏装、少装、多装配件者，罚款50元/次。
14、 包装箱外标签内容错误、模糊，漏贴、错贴，罚款50元/次。
2011年10月10日
《生产质量问题处罚》
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