篇一：车间现场管理七大要点
车间现场管理七大要点，你都清楚吗
现场管理是一个企业的企业形象、管理水平、产品质量控制和精神面貌的综合反映，是衡量企业综合素质及管理水平高低的重要标志。
搞好生产现场管理，由于企业增强竞争力，消除“跑、冒、漏、滴”和“脏乱差”状况，提高产品质量和员工素质，保证安全生产，对提高企业经济效益，增强企业实力具有十分重要的意义。
那么，具体什么是现场管理呢？
现场管理：指用科学的管理制度、标准和方法对生产现场各生产要素，包括人（工人和管理人员）、机（设备、工具、工位器具）、料（原材料）、法（加工、检测方法）、环（环境）、信（信息）等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。
优秀的现场管理有以下特点：
1）定员合理，技能匹配；
2）材料工具，放置有序；
3）场地规划，标注清析；
4）工作流程，有条不紊；
5）规章制度，落实严格；
6）现场环境，卫生清洁；
7）设备完好，运转正常；
8）安全有序，物流顺畅；
9）定量保质，调控均衡；
10）登记统计，应记无漏。
现场管理的六要素包括：
人、机、料、法、环、测。
----也称为5M1E分析法。
1) 人（Man）：操作者对质量的认识、技术、身体状况等；
2) 机器（Machine）：设备、测量仪器的精度和维护保养状况等；
3) 材料（Material）：材料能否达到要求的性能等；
4) 方法（Method）：生产工艺、设备选择、操作规程等；
5) 测量（Measurement）：测量时采取的方法是否标准、正确；
6) 环境（Environment）：工作现场的技术要求和清洁条件等；
现在我们一起来梳理一下车间现场管理的几大基本方法。
一5S现场管理
1.什么是5S现场管理
“5S”活动起源于日本， 主要内容：整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S” 。
2.“5S”的基本内容
1）整理(SEIRI)：区分要用和不要用的东西，不要用的东西清理掉；
2）整顿(SEITON)：要用的东西依规定定位.定量地摆放整齐，明确地标示；
3）清扫(SEISO)：清除场内的脏污，并防止污染的发生：
4）清洁(SEIKETSU)：将前3S实施的做法制度化.规范化.贯彻执行并维持成果；
5）素养(SHITSUKE)：人人依规定行事，养成好习惯。
3.5S管理的方法要求
（1）整理
所在的工作场所(范围)全面检查；
制定“需要”和“不需要”的判别基准；
清除不需要物品；
调查需要物品的使用频度，决定日常用量；
制定废弃物处理方法；
（2）整顿
落实前一步整理工作；
布置流程，确定置放场所；
规定放置方法；
划线定位；
标识场所物品(目视管理的重点)。
注意：
整顿要形成任何人都能立即取出所需要东西的状态；
要站在新人.其他职场的人的立场来看,使得什么东西该在什么地方更为明确；
对于放置处与被放置物,都要想方法使其能立即取出使用；
另外,使用后要能容易恢复到原位,没有恢复或误放时能马上知道。
（3）清扫
建立清扫责任区(室内外)；
执行例行扫除,清理脏污；
执行例行污染源,予以杜绝；
建立清扫基准,作为规范。
例如：资料文件的清扫、机器设备的清扫、公共区域的清扫等。
（4）清洁
将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。
落实前3S工作；
制订目视管理的基准；
制订稽核方法；
制订奖罚制度，加强执行；
维持5S意识；
高阶主管经常带头巡查，带动重视。
（5）素养
培养具有好习惯、遵守规则的员工；提高员工文明礼貌水准；营造团体精神。
持续推动前4S至习惯化；
制订共同遵守的有关规则.规定；
制订礼仪守则；
教育训练(新进人员加强)；
推动各种精神提升活动(早会.礼貌运动等)。
5S现场管理法的推行步骤
二作业标准化
1.作业标准化的定义
所谓作业标准化，就是对在作业系统调查分析的基础上，将现行作业方法的每一操作程序和每一动作进行分解，以科学技术、规章制度和实践经验为依据，以安全、质量效益为目标，对作业过程进行改善，从而形成一种优化作业程序，逐步达到安全、准确、高效、省力的作业效果。
2.作业标准化的作用
标准化作业把复杂的管理和程序化的作业有机地融合一体，使管理有章法，工作有程序，动作有标准。
推广标准化作业，可优化现行作业方法，改变不良作业习惯，使每一工人都按照安全、省力、统一的作业方法工作。
标准化作业能将安全规章制度具体化。
标准化作业还有助于企业管理水平的提高，从而提高企业经济效益。
3.标准的制定要求
目标指向：即遵循标准总是能保持生产出相同品质的产品。因此，与目标无关的词语、内容请勿出现。
显示原因和结果：比如“焊接厚度应是3微米”这是一个结果，应该描述为：“焊接工用3.0A电流20分钟来获得3.0微米的厚度”。
准确：要避免抽象：“上紧螺丝时要小心”。什么是要小心？这样模糊的词语是不宜出现的。
数量化-具体：每个读标准的人必须能以相同的方式解释标准。为了达到这一点，标准中应该多使用图和数字。
现实：标准必须是现实的，即可操作的。
修订：及时更新与修订标准。
4.作业标准化的注意事项
制订标准要科学合理；
切记不要搞形式主义；
不要一刀切，该制订的制订；
注意坚持经常。
三目视化管理
1.目视管理的定义
目视管理是利用形象直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理手段，也是一种利用视觉来进行管理的科学方法。 所以目视管理是一种以公开化和视觉显示为特征的管理方式。
2.目视管理的内容方法
红牌、看板 、信号灯或者异常信号灯 、操作流程图 、提醒板 、警示牌、区域线 、警示线 、告示板 、生产管理板 等等。
3.推行目视管理的基本要求
统一：目视管理要实行标准化；
简约：各种视觉显示信号应易懂，一目了然；
鲜明：各种视觉显示信号要清晰，位置适宜，现场人员都能看得见、看得清；实用：不摆花架子，少花钱、讲实效；
严格：现场所有人员都必须严格遵守和执行有关规定，有错必纠，赏罚分明。
四生产现场员工管理
1.优秀的生产车间管理标准
积极推行企业文化
会制定和实施合理的管理制度
倡导者与实施安全生产
避免各种不必要的浪费
向上管理和向下负责
善于做好生产现场管理
使用现代管理工具的多面手
2.生产现场员工管理内容
严格执行制度
提高员工技能
关心员工
积极处理问题
上下信息传递
修正管理制度
设计科学操作流程
安全生产
实施员工绩效考核
五质量管理
生产现场管理是质量管理的核心，也是质量管理的基础环节，做好生产现场的质量控制是每个生产型企业的重要工作。
当今最流行也是最有效的是全面质量管理，这是一项非常繁杂的工作，主要可以使用PDCA
篇二：生产车间现场管理(目视化管理)方法
生产车间现场管理（目视化管理）方法
摘要
对于制造业来说，现场就是指生产车间，针对目前生产车间现场出现的瞎忙（表面上看每个人都很忙，其实，尽在做多余的事情，或者所做的是无功效。）、盲目（由于太忙，人们总是机械地做事，没有工作方向，效率不高）、迷茫（长期盲目的工作导致人们思想麻木，意识迷茫，整天不知自己在干什么，干什么都是糊里糊涂）这三种现场“三忙”现象，我们可以利用现场管理方法进行合理有效的计划、组织、协调等。使现场管理处于良好的发展状态，达到优势、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。 现场管理
现场管理就是指用科学的标准和方法对生产现场各生产要素，包括人（工人和管理人员）、机（设备、工具、工位器具）、料（原材料）、法（加工、检测方法）、环（环境）、信（信息）等。现场管理是生产第一线的综合管理，是生产管理的重要内容，也是生产系统合理布置的补充和深入。
现场管理的核心要素：4M1E
?人员（Man):数量，岗位，技能，资格等。
?机器（Machine):检查，验收，保养，维护，校准
?材料（Material):纳期，品质，成本
?方法（Method):生产流程，工艺，作业技术，操作标准
?环境（Environment)
现场管理的案例分析
[例]
某塑胶成型车间
一成型机发生故障，产品出现严重飞边现象。管理员立即奔赴现场，经检查模具无问题，按下启动键，成型机在锁模过程中出现激烈“点动”，且时快时慢，伴随剧烈振动和巨大的声音。采用手动后，发现：锁模力不足，确认参数无问题，检查供油系统，发现一油阀供油力不稳定。据经验判断为该阀堵塞，影响供油畅通。最后问题解决。
----一般处理
反思正常机器故障处理会是什么情况？
1、联络维修，一般情况，需要2天时间，加上检查修理，2.5天较为正常，
如果遇到维修厂商人员正好有其他事，时间更不可以控制。
2、生产损失：按2.5天计，该机器24小时单产20000个，
2.5*20000=50000个，每个价值0.5元，整个损失为25000元。
3、维修费：
4、生产维修总计损失25000+9760=34769元。
------三直三现法
运用三直三现法
三直三现主义(直接现场、直接现物、直接现象 ）
马上现场，马上现品，马上现象
?第一时间进入问题的中心，找出问题就变得容易；
?短时间找到症结，并实施策略解决故障；
?如果发生的问题我们不能解决，也可以让厂家知道根源，准备备品，为维修提供最直接的简便； ?节省了时间，缩短维修周期。
-----标准化
现场发生问题-----到达现场观察现象-----找出问题根源-----确认解决问题方式有效-----找出新的工作程序予标准化。确定以后不发生同样的问题！
生产车间现场管理方法
1、标准化
所谓标准化，就是将企业里有各种各样的规范，如：规程、规定、规则、标准、要领等等，这些规范形成文字化的东西统称为标准（或称标准书）。制定标准，而 后依标准付诸行动则称之为标准化。那些认为编制或改定了标准即认为已完成标准化的观点是错误的，只有经过指导、训练才能算是实施了标准化。创新改善与标准化是企业提升管理水平的2大轮子。改善创新是使企业管理水平不断提升的驱动力，而标准化则是防止企业管理水平下滑的制动力。没有标准化，企业不可能维持在较高的管理水平。
2、目视管理
目视管理是利用形象直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理手段，也是一种利用视觉来进行管理的科学方法。
所以目视管理是一种以公开化和视觉显示为特征的管理方式。综合运用管理学、生理学、心理学、社会学等多学科的研究成果。
3、看板管理
管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段，尤其是优秀的现场管理必不可少的工具之一 管理看板是管理可视化的一种表现形式，即对数据、情报等的状况一目了然地表现，主要是对于管理 项目、特别是情报进行的透明化管理活动。它通过各种形式如标语/现况板/图表/电子屏等把文件上、脑子里或现场等隐藏的情报揭示出来，以便任何人都可以及 时掌握管理现状和必要的情报，从而能够快速制定并实施应对措施。因此，管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段，是优秀的现场管理必不
可少的工具之一。
二、生产主管的炼金术
1.生产主管的角色
2.生产主管的管理技巧
3.三种语言、三种声音
三、生产主管的素质要求
1.T型结构
2.知识蛋
3.复合型生产主管的四大要求
4.生产主管的七大管理能力
5.生产主管必备的六大精神
第二章增益策略：现场分析
一、怎样进行现场分析和诊断
二、合理布置工地的诀窍
三、现场分析的“六何法”及四种技巧
第三章十大利器（上）
利器一：工艺流程查一查
利器二：平面布置调一调
利器三：流水线上算一算
利器四：动作要素减一减
利器五：搬运时空压一压
利器六：关键路线缩一缩
利器七：人机效率提一提
第四章十大利器（中）
利器八：现场环境变一变
第五章十大利器（下）利器九：目视管理看一看利器十：问题根源找一找
第六章生产主管一定要有思路
一、系统思考的妙处
二、创造并不神秘
三、阻碍人创造力发挥的三大鸿沟
四、创造发明的三个阶段
五、十二思路提示法
六、用PDPC法打开思路
篇三：车间现场管理总结
车间现场管理总结
6S管理推行以来，公司6S管理取得了如下阶段性成果：
1、车间现场井然有序，条理分明。车间通道黄色地坪漆已涂刷完毕。
2、各小组的工作区域已按照6S管理要求整理整顿完毕，每个作业区域都有标识，每
天检查，合格后才能进行生产。
3、收集、整理了各区域标识，制定了各区域标识方案，制作了各项目看板。
4. 车间原有电源箱是几块钢板利用车间钢结构立柱对接而成，安全没保障。经讨论
把车间的电源箱全部换成标准、统一的正规电源箱，每日专人检查。
5. 各种设备统一摆放，配备了设备保养卡，做到专人负责，专人管理。
6. 成立卫生检查小组，每天下班检查，第二天公布结果，把每天存在的不足提出来，
便于改进。
7. 坚持合理化建议的收集，有合理化建议三天内回复到本人，坚定提合理化建议人
的积极性。
推行6S管理以来，车间管理出现了较大的变化，部分区域工作现场整洁有序，区 域明确、通道畅通、标识清晰；工具柜架物品摆放整齐有序、标识清楚，有力地促进 了工作质量和工作效率的提高，提高了空间利用率和工作效率。同时治理整改了部分 消防安全、生产安全隐患，提高了员工安全防范意识，生产车间整体形象得到了提高。
6S管理推行工作下一阶段工作安排
1、继续深化标识要求和宣传栏、看板，实施现场整体规划(地面处理、标识等)，全
面实施整理整顿。
2、开展6S管理专业培训教育，开展包括质量、安全等知识在内的系统6S管理
专业培训教育，培养一批既熟悉6S管理知识和推行技巧，又具有一定质量、安全等专业管理知识的6S管理骨干。
3、开展6S管理简报、知识竞赛、6S看板和6S宣传专题等行之有效的宣传形式，
逐渐形成6S管理文化氛围。
4、加强宣传教育培训工作，组织开展亮点创意、征文演讲竞赛活动，加强单位
内部和单位之间的交流学习，做好班组长骨干培训，为公司长远发展打下坚实的基础。
5、制定针对性强、可操作性强的检查评价文件，在检查考核评比基础上，每季
度进行一次检查评比，年底按累计成绩评出6S管理优秀单位予以表彰，最终实现6S规范管理。
我们有决心、有信心不断持续改进，完善提高，巩固现有成果，创新6S管理、拓宽6S管理，将6S管理做深、做细、做实，全力打造出一流的生产现场，为打造一流公司的宏伟目标做出贡献。
工程装备研发部
二〇一二年一月五日
《车间现场管理》
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