篇一：数控车床产生撞车的原因及处理办法
数控车床产生撞车的原因及处理办法
摘要： 数控车床在使用过程中，由于种种原因会经常出现碰撞事件的发生。只有正确的操作和精心的维护，才能发挥数控车床的高效率。正确的操作使用能防止非正常磨损，避免突发碰撞；精心的操作和维护可使车床保持良好的技术状态，延缓劣化进程，及时避免碰撞的发生，从而保障安全运行。
关键词：数控车床产生碰撞原因防止办法
Abstract: The numerical control lathe is in use process; due to various reasons will often occurrence collision events. Only the correct operation and elaborate maintenance can play numerical control lathe of high efficiency. The correct operation can prevent abnormal wear, avoid a collision; Careful operation and maintenance can make the lathe to keep good technical status, delay degradation process in time, avoid the happening of the collision, so as to guarantee the safety of operation.
Key words: the numerical control lathe, collisions，reason, prevent
数控车床是一种高精度、高效率的自动化及价格昂贵的机床，在实习教学中，如果由于学生编程、操作等原因，使机床发生碰撞，轻则碰坏工件，损坏刀具；重则使刀架电机、机床局部受损、精度降低、机床报废，甚致危及操作者的生命安全，其后果非常严重。本人经过多年来细心研究和实习教学的实践出发，现归纳如下： 一、回机床参考点
机床通电后，务必先执行手动返回参考点。如果机床没有执行回参考点操作，机床的运动不可预料。
1、回参考点方式选择错误，造成碰撞有的学生在回参考点时，选择工作方式时，不看操作面板，把操作方式开关选在手动（JOG）方式，而不是回参考点（REF）方式，又不看显示器屏幕，不是造成超程报警，若再回参考时，坐标轴的先后顺序不正确，极易造成碰撞尾座现象发生。为避免这种情况发生，只要学生认真、仔细、不马虎，按规定操作机床即可。 2、未回参考点造成碰撞发生 数控车床的编码器有相对编码器与绝对编码器两种，对加装相对编码器的数控车床当机床上电或断电后重新带电或故障排除复位后会失去对参考点的记忆，此时，若不进行回参考点的操作，就进行对刀或自动加工，势必造成数据读写错误，进而引发车刀与工件或机床碰撞。 为避免这种情况的碰撞发生，只要按规定先回参考点，再进行相关操作即可。在回参考点时，必须先回X轴再回Z坐标轴，如果先回Z轴的话，可能直接导致刀架电机与尾座发生碰撞。从而使刀架电机脱落、损坏致使机床不能换刀。
二、机床操作
篇二：数控撞刀检讨书
篇一：数控车床操作时如何防止撞刀
数控车床操作时如何防止撞刀
撞刀是指刀具（包括刀架、拖板等）在移动过程中与工件、卡盘或尾座发生意外碰撞的机床事故，撞刀是数控车床操作新手最有可能发生的事故，一旦发生撞刀事故，轻者影响机床精度，重者造成机床损坏，必须引起操作者的高度重视。
为防止发生撞刀，建议应从操作工及程序编写二方面做好工作：
操作工应注意以下几点：
(1)经常检查车床限位挡块是否在正确位置，有否松动；（但应注意机床限位只能在行程极限位置处起到保护作用，由于刀具伸出位置的不同、工件毛坯大小不同等情况的存在，在大多数情况下，机床限位在加工过程中并不能有效起到防止撞刀的作用）。
(2)程序输入完成后必须仔细检查是否存在错误，避免因坐标数字输错而引起撞刀。
(3)正确对刀并设置刀补，注意z方向试切对刀时，必须注意对刀使用的z向零点应与编程使用的z向零点统一，避免因工件坐标系设置不统一而造成撞刀。
(4)开始阶段运行时，把快速倍率设置得慢一些（例如可设置到25%）。
(5)程序编好后应先进行单段调试，并把显示屏幕切换到能同时看到工件坐标系及正在执行的程序的页面。
(6)调试过程中随时注意当前绝对坐标值及下一个程序段的终点坐标位置以确定刀具将移动的距离，然后观察当前刀具位置至工件位置之间的距离，从而判断是否可能相撞，并请特别注意下面二点：
★ 特别注意程序中第一个g00移动指令（及换刀以后的第一个g00移动指令），许多撞刀事故都发生在这一程序段，运行该程序段时请把左手放在《暂停》（《进给保持》）按钮处，必要时按下《暂停》。
★ 在不熟练的情况下，可把第一个g00坐标设置在离毛坯稍远处，接着用第二个g00定位到开始加工位置，以便在单段运行时及时发现问题。★如下一程序段是换刀指令，必须考虑相关刀具的伸出长度，确信刀架转动时不会发生撞刀后，才可运行下一个程序段。
（7）gsk980系列产品对刀如使用g50设置坐标，必须注意回机械零点后有可能（根据系统参数设置而定）绝对坐标被恢复到初始值，从而导致意外发生。华中世纪星18it使用绝对刀补，请不要随便使用坐标系设置命令。
(8)如果加工时必须使用尾架，安装刀具时必须考虑到在x方向电动刀架与尾架不发生碰撞的极限位置、在z方向拖板与尾架不发生碰撞的极限位置。（如果在相当一段时期内不使用尾架，建议可暂时拆下尾架以避免碰撞）
程序编写时也必须把防止撞刀考虑在内，请注意以下几点：
（1） 程序中第一个移动指令或每一个换刀指令后的第一个移动命令必须是x、z二个坐标的绝对坐标定位。
（2） 换刀命令前使用g00指令退出刀具时，必须充分考虑相关刀具的实际伸出位置与工件毛坯的相对关系，保证刀架转动时不发生碰撞（例如镗孔刀可能伸出较长）。
（3） 切削螺纹时，刀架移动速度不能超过伺服电机允许的速度，建议：主轴转速*导程不要超过3000mm/分。
（4） 不可在程序中盲目使用坐标系设置指令（如gsk的g50）。
（5）建议使用模拟软件(例如《数控车模拟精灵》)在电脑中调试好程序后再传送到机床（订货时请声明需配置电脑接口），以避免程序输入时可能发生的错误.
如何预防和避免数控车床碰撞事故措施和操作规
范
阿里巴巴机械 2013-09-24 专题： 行业观察 打印
【中国机床商务网】导读：由于数控车床是按编程人员所编程序指令进行自动加工的，尽管现在有好多模拟仿真软件可以检测程序，但仍会由于各种原因，造成机床发生碰撞事故时有发生。
安装和调试阶段技术要求
环境温度和湿度要求。数控车床一般要求使用环境恒温，以确保机床的工作精度，一般要求恒温20摄氏度左右。大量的实践证明，夏季高温时期，数控系统的故障率大大增加，很易造成碰撞事故的发生。潮湿的环境也会降低数控车床运行的可靠性，因此应对数控车床环境采取去湿措施，以避免电路短路，造成数控系统误操作，发生碰撞事故。同时，还要求数控车床远离锻压设备等振动源，远离电磁场干扰，远离电焊机，远离线切割机床以及电火花机床等电加工机床。
养成规范的调试动作，主要包括以下几点：
1）调试程序时必须把g00速度选择开关打在f0挡上，让刀具以较慢的速度靠近工件，否则，一旦刀偏有错，刀具从换刀点以g00方式极快地运动到进刀点时，可能会与工件发生强烈的碰撞，让操作者无所适从，来不及排除险情；相反，让刀具以较慢的速度靠近时，即使刀偏有误，操作者也有充裕的时间给予调整。
2）在调试程序时，必须使数控车床处于单步执行的状态。操作者在数控车床执行上一程序段后，必须再次检查下一程序段的正误性和合理性，并相应作出调整。
3）数控车床在运动过程中，操作者必须时刻观察屏幕上刀具坐标的变化和程序中的运动终点坐标与刀具实际运动的坐标是否一致。
4）程序调试过程中，操作者可将一只手指放在循环启动按钮上，另一只手指放在循环保持按钮边，以便在紧急时刻能及时停止程序的执行。同时，时刻记住紧急按钮的位置，以便不时之需。
在启动机床时，一般要进行机床参考点设置。机床工件坐标系应与编程坐标系保持一致，如果出错，车刀与工件碰撞的可能性就非常大。此外，刀具长度补偿的设置必须正确，否则，要么是空加工，要么是发生碰撞。
5）程序的调试阶段
利用计算机模拟仿真功能。随着计算机技术的发展，数控加工教学的不断扩大，数控加工模拟仿真系统越来越多，其功能日趋完善。因此可用于初步检查程序，观察刀具的运动，来确定是否有可能发生碰撞。
利用数控车床自带的图形模拟加工功能。一般较为先进的数控车床都自具有图形模拟加工功能，在自动加工前，为避免程序错误，刀具碰撞工件或卡盘，可对整个加工过程进行图形模拟，检查刀具轨迹是否正确。
严格遵守操作规程
降低数控设备的操作事故应不仅要从从管理、工艺、培训、监督检查等多环节进行预防，根据多年从事数控的经验和众多案例的研究，我们总结出以下数控机床预防操作事故规程，可以对操作事故的预防起到积极的指导作用：
1）数控设备定人定机操作，未取得资格前不得操作设备。
2）两个以上人员操作设备时必须做好协商交接工件，严禁未经操作人员同意擅自更换设备状态。
3）操作人员应不断加强业务学习，不断提高责任心。
4）首件加工前必须仔细检查程序，并经单段加工试验后方可进行自动加工。
5）对程序和数据修改后必须严格检查，并按首件加工步骤执行。
6）对编程中的坐标原点及换刀点的选择必须做到安全第一、万无一失。
7）合理选用切削参数，如转速、切削量、进给量等，杜绝超负荷使用设备。
8）严格检查工件毛坯，对于毛坯外形过大（或过小）者必须预先处理。
9）工件、道具装夹必需方式、位置合理，夹紧力调节恰当。
10）刀柄装夹必需牢固可靠。
11）操作中必需谨慎细心，严防手动移动机床时发生碰撞。
12）设备出现异常或撞车事故，必须立即通知维修人员检查设备状况，不得隐瞒拖延。
13）未经专业培训和认可，严禁调整和修改机床参数。
14）认真切实按照操作说明每日按时保养设备，如实填写设备点检表。篇二：数控实训中常见车床撞刀的原因及防止办法
数控实训中常见车床撞刀的原因及防止办法
数控车床在加工圆锥面、球面、螺纹及复杂的回转面等方面，具有高速、高效、高精度和低劳动强度的特点，在机械制造业中被广泛应用，企业对数控车床操作人才的需求日益加大。高职高专院校纷纷购买了大量的数控车设备，提高数控车实训的教学质量，培养具有符合企业需要的高素质技能型人才。目前，在数控车实训教学中，由于学生编程、操作等原因，使刀具与工件及卡盘常发生碰撞，造成刀具的大量损坏，甚至危及操作者的人身安全。数控车实训过程中使用的刀具大多是机夹刀具，价格比较昂贵，刀具的损坏带来了比较大的经济损失。同时，撞刀事故也给初学者在实训过程中带来心理阴影，会让学生在后续的数控车操作上变得缩手缩脚，影响数控实训的教学质量。本文就数控实训中数控车床操作过程中经常发生撞刀的原因进行总结，并提出相应的解决措施，以减少撞刀事故的发生率。 [2][1]1 编程不当，产生撞刀
1.1 车削孔时的进、退刀
内孔车刀加工孔时，进刀方式应为单坐标方式，如图1（a）所示工件中，若直接x、z轴联动快速移动刀具至目标点（g00 x z），刀具势必会如实线所示那样与工件发生碰撞；为防止刀具与工件发生碰撞必须单坐标分步使刀具移动至目标点，在编程时应该使刀具先走z方向（留2mm安全余量），然后走x方向定刀，再走z方向切削加工孔，如虚线所示，这就有效避免了刀具与工件之间的碰撞。
内孔车刀加工孔时，退刀方式应为单坐标方式，如图1（b）所示工件中，若直接x、z轴联动快速移动刀具退至目标点（g00 x z），刀具势必会如实线所示那样与工件发生碰撞；为防止刀具与工件发生碰撞必须单坐标分步使刀具移动至目标点，在编程时应该使刀具先走x方向（退出1～3mm），然后走z方向时刀具从孔里退出来，再走x方向使刀具移动至目标点，如虚线所示，避免了刀具与工件的碰撞。[3]
图1
1.2 车削槽时的进、退刀
切槽刀加工槽时，进刀方式应为单坐标方式，如图2（a）所示工件中，若直接x、z轴联动快速移动刀具至目标点（g00 x z），刀具势必会如实线所示那样与工件端面发生碰撞；为防止刀具与工件发生碰撞应单坐标分步使刀具移动至目标点，在编程时应该使刀具先走z方向，然后走x方向定刀（留2mm安全余量），再走x方向切削加工槽，如虚线所示，这就有效避免了刀具与工件之间的碰撞。
切槽刀加工槽时，退刀方式也应为单坐标方式，如图2（b）所示工件中，加工完槽若直接x、z轴联动快速移动刀具至目标点（g00 x z），刀具势必会如实线所示那样与工件端面发生碰撞；为防止刀具与工件发生碰撞应单坐标分步使刀具移动至目标点，在编程时应该使刀具先走x方向退出，然后再走z方向退至目标点，如虚线所示，能有效避免刀具与工件的碰撞。 图2
1.3起刀点与换刀点
起刀点是刀具以切削进给速度开始车削加工的加工起点（或循环起点）。起刀点设置在所加工
毛坯外面，在x、z两个方向离工件应有一定距离，如图3(a)所示。起刀点分别表示在x、z两个方向离工件的距离一般取1～3mm，起刀点离工件太远增大g01进给的空行程，降低加工效率；起刀点离工件太近会增加撞刀隐患。
2 对刀不当，产生撞刀
2.1 手轮进给倍率
数控车床对刀方式常用的有试切法和对刀仪自动对刀法，试切法对刀是学生在数控车床实训中普遍采用最多的一种对刀方法。学生在对刀之前，通常要在换到点位置换到所需对刀的车刀，车刀通过刀架旋转到位，这时车刀到被车削加工工件的距离较远，学生就会用手轮0.1方式将刀具快速靠近工件，然后用手轮0.01方式继续靠近工件，用0.001方式切削工件。但是，学生在操作过程中往往忘记手轮进给倍率快慢的改变，很多初学者在对刀时用手轮0.1方式将刀具快速靠近工件，继续用手轮0.1方式靠近工件和切削工件，车刀以较大的进给速度与工件接触，造成车刀与工件发生碰撞。
初学者在上数控车床操作之前，首先在机房内利用数控仿真软件进行大量的对刀练习，熟练对刀步骤和操作要领。其次，在数控车床上进行对刀操作时，安排同小组的成员在傍边进行辅助，对操作不正确的学生进行及时指正，避免车刀与工件发生碰撞。
2.2 数据输入
学生在数控车床对刀操作时，经常发生数据输入位置不对或数据输入不对。比如，学生在对刀试切外圆后，x轴不动，刀具沿+z原进给速度退出，退出后按下停止按钮停车，用外径千分尺量得试切部分的外圆直径，进入刀具偏置寄存器的形状补偿，把测得的数据输入到相对应的刀补号中，在数据输入过程中，学生往往把数据输入错误。另外，学生把测得数据输入到刀具偏置寄存器的形状补偿中错误的刀补号中，还有学生把测得数据没有正确输入在显示刀具几何形状补偿界面里。由于对刀数据不正确，造成不能够获得正确的工件坐标系，在运行数控车床切削加工工件时就会造成车刀与工件或机床发生碰撞。
学生在对刀结束后，应该对每一把对过的车刀进行检验。检验方法是：首先按下pos键，显示出刀具当前的位置坐标，分别摇动手轮到x0和z0，观察刀具与工件之间的误差是否超差。如果对刀的x数据不正确，当摇动手轮移动到位置坐标x轴显示为零时，刀具的刀尖就不在工件端面的中心处。
3 操作不当，产生撞刀
3.1 刀具补偿值设定错误
学生操作数控车床加工工件时，对刀误差或刀具磨损会影响工件尺寸精度，所以要对刀具进行补偿，刀具补偿应注意补偿方向及补偿量大小。要定期检查刀具补偿值是否正确。在输入刀具补偿值时，如将“+”号输出“-”号，“x0.08”输成“x8”，就可能会出现执行程序后刀具直接冲向工件或卡盘，造成工件报废，刀具损坏，卡盘撞毁等事故。
针对这种撞刀情况，学生可以在仿真软件上进行练习，熟练掌握在输入刀具补偿值时，“+”号和“-”号之间的区别。此外，初学者在操作时如出现不确定的情况要及时询问实训指导教师，要得到实训指导教师的确认后方可继续操作机床。
3.2 加工过程中误停车
数控车床执行程序正常加工过程中，由于操作者误操作使程序停下来，如果操作者按“reset”复位后，立即进行循环启动，此时容易造成刀具与工件发生碰撞。因为运行的默认值与程序的设定值发生变化，按“reset”复位，则把数控系统复位到初始状态，清除了保存在dram内的预读程序信息，会改变刀具移动指令及主轴转速。
在自动运行程序过程中，如出现误停车导致程序停止运行，此时将模式改为编辑方式，按“reset”复位程序，再重新运行程序。
4 结束语
学生在数控车床操作过程中发生撞刀的原因很多，除上述原因外还有其他情况，这里就不再逐一赘述。为了有效地防止撞刀发生，学生在数控车床操作时，要求学生做到加工程序编制正确，加工工艺安排合理，操作规范，就能减少和防止撞刀事故的发生，确保数控车床实训的教学质量。篇三：华东石油技师学院_数控切削工中的撞刀现象及解决办法_方广友 数控切削加工中的撞刀现象及解决办法
方广友
(华东石油技师学院 江苏 扬州 225129)
[摘要] 全文分析了数控车床,数控铣床/加工中心在对刀及切削加工过程中多种撞刀现象及造成撞刀的原因,并指出了避免撞刀的具体解决办法。
[关键词] 数控车床 数控铣床/加工中心 撞刀 编程 0 前言
数控切削加工因其精度高，高度的柔性，经过一次装夹可完成多道工序的加工,并具有加工复杂零件的优越特性,在机械制造业应用愈加广泛,然而,在数控切削加工中的撞刀往往会给数控机床使用及工件的加工质量造成很大的影响。本文就针对siemens802s/c数控系统在切削加工中的各种撞刀现象进行分析,并找出有效的解决办法。 1 数控车床对刀过程中的撞刀
1.1现象: 手动进给移动刀具或切削进给速度太快, 在刀具接触工件时的撞刀，这种撞刀的原因大多是进给倍率修调开关倍率太大。 解决办法:在应用手动进给车削时，进给倍率不要超过6%，如果车削的余量很小,一般不要超过10%,这样就可以避免在车削端面或圆柱面时而引起的撞刀现象
1.2现象:在应用程序校验对刀精度时发生撞刀，这种撞刀的原因一般是在对刀时刀具号、补偿器号输入有误或者是因为x、z轴值输
1入到了不同的偏移值里。
解决办法:首先检查程序,如刀号，补偿号及输入的数字，x、z轴后面的数值,发现问题及时修改，如程序没有问题，就可继续调程序检验，调程序前刀具必须退到安全位置，进给倍率开关调至10%以下，在程序运行中认真观察机床操作面板显示的x、z的余量与刀具离开工件的实际余量是否相符，一旦发现面板显示的余量与实际余量不符.应立即停止进给,这样就可以防止调用程序校验时的撞刀。
2 加工中心对刀中的撞刀
现象: 加工中心对刀结束，在调用程序校对时引起的撞刀，该种撞刀一般有两个原因:一是调用的程序编入错误,一般是错用了刀号,刀具补偿号,及x、y、z数值，二是对刀x、y轴应在零点偏移中对刀,z轴应在刀具补偿中对刀,也就是x、y轴在零点偏移参数中计算、确认, z轴在刀具补偿中计算、确认,如果这两者发生混淆,在调用程序时将会引起撞刀。
解决办法：当调用程序时发现撞刀应立即停止进给检查该程序中的刀号，刀具补偿及零点偏移，如果上述正确，再检查程序的x、y、z值输入是否有误。当检查程序中没有问题,应立即检查对刀参数输入是否正确。检查参数时，首先检查该刀号的刀具补偿号，在零点偏移中首先检查x、y轴值，z轴应该为零，而在刀具补偿中z轴及刀具半径应该输值，x、y轴应该为零。
3 数控车削加工中的撞刀
23.1 现象：在换刀后引起的撞刀：
解决办法：这种撞刀一般是换刀后没有立即退刀而向z轴的负方向移动引起的撞刀,如在加工中前道工序用的是外螺纹刀,而换刀后用外切槽刀把工件切断,由于两把刀具长度不一可能产生撞刀。 程序举例;
??.
n10 t1 d1 s 1000 m3 * 换刀前使用的外螺纹刀
n20 g0 x0 z50 *
篇三：数控机床常见故障 范例
例1 、主轴无力（2007.6.26）
一台CAK3675数车，系统：GSK980TD，变频器：沈阳北辰SC1000，主轴电机：5.5KW，
主轴转速：200-3000（手动卡盘2000）。
一用户反映才买的4台CAK3675机床，在低速50r/min，吃刀量1mm，F0.1mm出现闷车（即主轴停住），后在相同速度下，手逮住卡盘（留意，此法不可取，十分危险）也能使主轴停
下。
此现象明显是转矩太低引起。
由于用户不了解变频调速原理，当变频器带普通电机长期运行时，由于散热效果变差，电机温度升高，所以不能长期低速运行，如果要低速恒转矩长期运行，必须使用专用变频电机。
再加上没有仔细看说明书，以为从0-2000转都能正常使用，按说明书要求最低转速是200转，低于此转速虽然也能转动，但转矩很低，将影响正常加工，应避免安排加工低于200
转以下的工件。
北辰变频器是V/F控制方式，这种变频器本身就是在低速时输出转矩较低，要提高低速输
出转矩，只能修改参数满足其要求。
主要有以下几个参数：
1、转矩提升（补偿）：根据现场情况适当增加设定值，加大后要十分留意电机的温度和电流，
过大将会损坏电机；
2、中间输出频率电压；
3、最低输出频率电压。
参数1一般单独使用；
参数2、3在不使用1参数时使用，低速输出转矩不足时根据实际情况增大2、3参数设定值，
如果出现启动时冲击较大，减小设定值。
本例适当增大设定值后问题解决。
其它变频器也可以参照本例。
强烈建议不要长期在机床规定最低主轴转速下运行。
以上方法，仅供参考。
例2 、Z轴运行不稳（2007.6）
机型：CAK50135nj ，系统：GSK980TD
故障现象：
快移倍率100％的情况下，在自动运行G00时，Z轴出现一冲一冲的现象，快移倍率50％
的情况下，则无此现象；
快移倍率50％、100％的情况下，手动快移也无一冲一冲的现象。
排除方法：
初步分析是Z轴的快移加减速时间参数不合适造成，原Z轴加减速时间参数25＃＝80，由于不同机床有不同的机械性能，故根据现场情况试把参数减小为60，下电后再上电，故障
排除。
注：加减速特性调整
加减速时间常数越大，加速、减速过程越慢，机床运动的冲击越小，加工时的效率越低；加减速时间常数越小，加速、减速过程越快，机床运动的冲击越大，加工时的效率越高。
加减速时间常数相同时，加减速的起始/终止速度越高，加速、减速过程越快，机床运动的冲击越大，加工时的效率越高；加减速的起始/终止速度越低，加速、减速过程越慢，机床
运动的冲击越小，加工时的效率越低。
加减速特性调整的原则是在驱动器不报警、电机不失步及机床运动没有明显冲击的前提下，适当地减小加减速时间常数、提高加减速的起始/终止速度，以进步加工效率。加减速时间常数设置得太小、加减速的起始/终止速度设置得过高，容易引起驱动器报警、电机失步或
机床振动。
例3、主轴速度显示不正常（2007.9.4）
上周去某学校安装调试4台CAK40100和4台CAK3675机床，系统都是FANUC 0i Mate TC；
其中一台CAK3675主轴转速显示不正常，如给定500转，目测实际转速也差未几，速度也
很稳定，没有明显的速度波动现象，但显示在5～600转之间变化；
怀疑：
1、主轴编码器机械连接不良；
2、主轴编码器与主轴的同步皮带松劲不合适；
3、主轴编码器至CNC线路不良；
4、主轴编码器不良。
排除方法：
针对以上4个疑点逐一排查，当进行第4项时，由于无备件，就把另外一台好机床的编码器
拆过来装上，上电试机，一切正常。
例4、刀架不能转动（2007.10.30）
一台CAK3675，系统GSK980TD。
故障现象：刀架不动。
开机后在诊断页面对照电气原理图，检查输入输出信号，没有发现异常，打开电气柜，让操纵工，按换刀键，刀架电机正转继电器动作，接触器就是不吸合，检查发现刀架反转接触器触头粘连，其常闭触头被断开，由于刀架正反转接触器互锁，致使正转接触器不工作，换一
个接触器后问题排除。
例5、回零发生软超程报警（2007.11.19）
某单位一台CAK3675，系统GSK980TD。
故障现象：X轴回零发生超程报警。
打开参数表，把X正方向软限位数字改大，执行X回零，到位停止后，再把参数还原。
例6、433报警（2007.11.19）
某学校一台CAK40100，系统FANUC 0i Mate TC。
故障现象：X、Z轴433报警
X、Z轴433报警，维修手册提示为电压过低。由于该机床周边几台同样机床无此现象，怀疑本机电源有问题，打开电柜，就发现供给伺服放大器电源的断路器跳闸，由于电源没有送
到伺服放大器，所以发生433报警，合上断路器后，开机，故障排除。
例7、Z轴运行有噪音（2007.11.20）
机型：e－CA6140，系统：GSK928TE。
故障现象：Z轴运行有噪音
到达用户那里后，问操作人员，说是正在加工零件，突然就有噪音了，检查发现润滑不来油，
把油加了还是不来油。
估计是油泵（电子润滑泵，直流24V）有题目，经检查后发现油泵是好的，电压也正常，怀疑油路有堵塞。打开机床润滑油池，油还是满的，一摸电子润滑泵，比较热。先拆下进油管和滤网，刚一拿出，就发现润滑油不对，油池面上一层油约一指厚，下面的润滑油全是程浆糊装，难怪不来油。清洗和换新的润滑油后运行，噪音剧减，还有一点声音，不过不影响正
常使用。
顺便又看了一下主轴润滑油，也是程浆糊装，还是换油吧。
原来老板为了节约，使用的尽是再生油。
例8、CAK50135nj软限位问题（2008.6.3）
机型：CAK50135nj，系统：GSK980TD。
一用户反映说是新买的机床，用了一段时间发现没有软限位，在电话里面给他讲了一下，用户听不明白，6月2日到用户那里，经检查参数设置正确，没有被修改过（本身就不会）。 经询问，在上星期开机就开始加工，后又转产，重新编制程序，由于编程时疏忽，运行时Z轴快速运动，最后压下限位开关才停住，幸好没有撞车，这时才发现没有软限位。
问他每次开机是否回零，回答是从来没有，基本晓得原因了。
让他关机再开机后回零后，又移动轴，当移动到快要压住开关时，系统显示超程，轴停止移
动，软限位起作用了。
一般机床限位保护有两重保护，即软限位和硬限位，软限位应该是在硬限位之前动作。
软限位的坐标设定值，是在机床建立机械坐标系后才起作用，所以请开机时一定要回零（使
用绝对值编码器除外）。
例9、不能开机，屏幕不亮（2008.7.4）
机型：CAK6180D，系统：FANUC 0i Mate TC。按系统上电按钮，屏幕不亮，打开电柜，检查发现稳压电源指示灯微亮，测电压只有3.6V，取下+24V电线，电压恢复，说明负载有轻微短路，由于该+24V分别给几个地方供电，经逐一取下排查，最后在取下A06B-6130-H002放大器CXA19+24V插头时，电压恢复，能正常开机，屏幕亮，确定放大器损坏，换一个好
的，恢复正常。
例10、X轴参考点丢失（2008.7.23）
机型：CAK6180D，系统：FANUC 0i Mate TC。
以下内容摘自机床随机说明书：
由于机床两轴伺服系统选用的是绝对位置编码器，具有记忆功能，机床在出厂前已经设定好
并返回参考点建立机械坐标系，该坐标系在断电后由编码器记忆保持。因此在使用时不用返回参考点。但由于电池失效或在维修时伺服电机与丝杠的相对位置发生改变，机床的坐标系
就发生变化，需要从新设定参考点。
首先，把参数1815.4设为0。
Z轴参考点设定方法：
1、用手动方法把机床移动至图示位置，使100mm量块一端与卡盘端面完全接触，另一端
面与刀架b端面之间接触，用0.04mm塞尺塞不进去。
2、取出量块，把Z轴坐标W清零，把机床向+Z方向移动400mm的距离，在参数1240的
Z轴中输入500000。
3、把参数1815.4的Z轴中设为1，然后下电，重新上电后Z轴参考点设定完成。
X轴参考点设定方法：
1、用手动方法把机床移动至图示位置，使35mm量块一端与台尾外圆面完全接触，另一端
面与刀架a端面之间接触，用0.04mm塞尺塞不下。
2、取出量块，把X轴坐标U清零，把机床向+X方向移动305mm的距离，在参数1240的
Z轴中输入450000。
3、把参数1815.4的X轴中设为1，然后下电，重新上电后X轴参考点设定完成。
用以上方法设立坐标系后，就不必再用G50指令设定坐标系了。不论断电或故障，刀架移动到任何位置都和绝对坐标显示的位置相吻合，因此，只要不干涉，刀架在任何位置都可以启动程序加工。假如用返回参考点自动设定坐标系后，又以G50设定坐标系，则G50设定
的坐标系优先。
附DASEN3I的设定方法：
首先，把参数2049设为4。
Z轴参考点设定方法：
1、用手动方法把机床移动至图示位置，使100mm量块一端与卡盘端面完全接触，另一端面与刀架b端面之间接触，小于0.04mm，用0.04mm塞尺塞不进去。
2、取出量块把机床向Z+方向移动400mm的距离。
3、在《绝对位置设定》中，将Z轴#0设为1，将Z轴#1设为1，将500输入Z轴#2中，
NC下电后上电，至此Z轴参考点设定完成。
X轴参考点设定方法：
1、用手动方法把机床移动至图示位置，使35mm量块一端与台尾外圆面完全接触，另一端面与刀架a端面之间接触，小于0.04mm，用0.04mm塞尺塞不进往。
2、 取出量块把机床向X+方向移动305mm（直径值）的距离。
3、 在《绝对位置设定》中，将X轴#0设为1，将X轴#1设为1，将450输入X轴#2中，
NC下电后上电，至此X轴参考点设定完成。
例11、APC报警（2008.12.16）
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